江苏制氧机外壳模具设计_江苏制氧机外壳模具设计招聘

发布时间：2023-03-16 09:04:22 作者：定制工业设计网 1

大家好！今天让小编来大家介绍下关于江苏制氧机外壳模具设计_江苏制氧机外壳模具设计招聘的问题，以下是小编对此问题的归纳整理，让我们一起来看看吧。

文章目录列表:

1、模具制造工艺流程是怎样的
2、塑料模具设计的步骤
3、矿泉水瓶制作鱼缸氧气
4、压铸模具简明设计手册的图书目录

一、模具制造工艺流程是怎样的

一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： . 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2. 塑料制件说明书或技术要求。 3. 生产产量。 4. 塑料制件样品。通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3. 确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 5. 具体结构方案（一）确定模具类型如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。（二）确定模具类型的主要结构选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂： 1. 型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。 2. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。 3. 确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。 4. 选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。 5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。 6. 根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。 7. 确定主要成型零件，结构件的结构形式。 8. 考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。四、绘制模具图要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。 1. 绘制总装结构图绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。五、模具总装图应包括以下内容： 1. 模具成型部分结构 2. 浇注系统、排气系统的结构形式。 3. 分型面及分模取件方式。 4. 外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。 5. 标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。 6. 辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。 7. 按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。 8. 标注技术要求和使用说明。六、模具总装图的技术要求内容： 1. 对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。 2. 对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。 3. 模具使用，装拆方法。 4. 防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。 5. 有关试模及检验方面的要求。七、绘制全部零件图由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。 1. 图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。 2. 标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。 3. 表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余3.2。"其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。 4. 其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。八、.校对、审图、描图、送晒 A.自广东会对的内容是： 1. 模具及其零件与塑件图纸的关系模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。 2. 塑料制件方面塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。 3. 成型设备方面注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。 4. 模具结构方面 1）. 分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。 2）. 脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。 3）. 模具温度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。 4）. 处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。 5）. 浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。 5. 设计图纸 1). 装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏 2). 零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。 3). 零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。 4).

二、塑料模具设计的步骤

塑料模具设计步骤
一、接受任务书
成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：
1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。
2. 塑料制件说明书或技术要求。
3. 生产产量。
4. 塑料制件样品。
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、收集、分析、消化原始资料
收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
3. 确定成型方法
采用直压法、铸压法还是注射法。
4、选择成型设备
根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
5. 具体结构方案
（一）确定模具类型
如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。
（二）确定模具类型的主要结构
选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。
三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：
1. 型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。
2. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。
3. 确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。
4. 选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。
5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
6. 根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
7. 确定主要成型零件，结构件的结构形式。
8. 考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。
以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。
四、绘制模具图
要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。
在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。
在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。
1. 绘制总装结构图
绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。
五、模具总装图应包括以下内容：
1. 模具成型部分结构
2. 浇注系统、排气系统的结构形式。
3. 分型面及分模取件方式。
4. 外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。
5. 标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。
6. 辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。
7. 按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。
8. 标注技术要求和使用说明。
六、模具总装图的技术要求内容：
1. 对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。
2. 对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
3. 模具使用，装拆方法。
4. 防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
5. 有关试模及检验方面的要求。
七、绘制全部零件图
由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。
1. 图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。
2. 标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。
3. 表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余3.2。"其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。
4. 其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。
八、.校对、审图、描图、送晒
A.自广东会对的内容是：
1. 模具及其零件与塑件图纸的关系
模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。
2. 塑料制件方面
塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。
3. 成型设备方面
注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。
4. 模具结构方面
1）. 分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。
2）. 脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。
3）. 模具温度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。
4）. 处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。
5）. 浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。
5. 设计图纸
1). 装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏
2). 零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。
3). 零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。
4). 检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。
6. 校核加工性能
（所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标'等是否有利于加工）
7. 复算辅助工具的主要工作尺寸
B.专业校对原则上按设计者自广东会对项目进行；但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。
描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。描后自校并且签字。
C.把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。
D..编写制造工艺卡片
由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。
在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。
九、试模及修模
虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。
塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。
修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。
十、整理资料进行归档
模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。
把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的

三、矿泉水瓶制作鱼缸氧气

矿泉水瓶制作鱼缸氧气的方法步骤如下：
1、盖上钻个圆孔，把逆止阀用胶粘上去，把气管接到逆止阀上就可以给鱼缸冲氧。
2、矿泉水瓶可以制作鱼缸的过滤容器，在瓶底开一个口，连接一条管子，瓶口也连一条管，两条管一条连水泵，一条放到水里，瓶里放滤材，一个简易滤桶就好了。
3、水泵把脏水抽上来，通过瓶子里的滤材，再在另一头的管子排回鱼缸里。

四、压铸模具简明设计手册的图书目录

第1章概述
1．1 压铸的基本原理（1）
1．2 压铸的特点与应用范围（3）
1．2．1 压铸的特点（3）
1．2．2 压铸的应用范围（4）
1．3 金属压铸成型技术的发展趋势（4）
第2章压铸合金及其选择
2．1 压铸合金（6）
2．1．1 对压铸合金的要求（6）
2．1．2 常用压铸合金及其主要特性（6）
2．1．3 压铸合金的选用（9）
2．2 压铸合金熔炼工艺（10）
2．2．1 压铸铝合金熔炼（10）
2．2．2 压铸锌合金熔炼（11）
2．2．3 压铸镁合金熔炼（12）
2．2．4 压铸铜合金熔炼（13）
2．3 压铸合金熔炼设备（14）
2．3．1 熔化设备（14）
2．3．2 熔炼工具（16）
2．3．3 炉料（17）
2．3．4 熔剂（22）
2．3．5 熔化前准备工作（24）
第3章压铸件的设计
3．1 压铸件的精度、表面粗糙度及加工余量（25）
3．1．1 压铸件的尺寸精度（25）
3．1．2 压铸件的表面形状和位置（28）
3．1．3 压铸件的表面粗糙度（29）
3．1．4 压铸件的加工余量（29）
3．2 压铸件基本结构单元的设计（29）
3．2．1 壁厚（29）
3．2．2 圆角（31）
3．2．3 筋（31）
3．2．4 出型斜度（31）
3．2．5 孔和槽（31）
3．2．6 螺纹（31）
3．2．7 齿轮（35）
3．2．8 凸纹和直纹（36）
3．2．9 铆钉头（37）
3．2．10 网纹（37）
3．2．11 文字、标志和图案（37）
3．2．12 嵌件（38）
3．2．13 压铸件的表面质量（43）
3．3 压铸件结构工艺分析典型图例（46）
3．4 压铸件结构设计的工艺性（52）
3．4．1 简化模具、延长模具使用寿命（52）
3．4．2 减少抽芯部位（54）
3．4．3 方便压铸件脱模和抽芯（55）
3．4．4 防止变形（55）
3．4．5 由其他加工方法改为压铸时，结构修改注意事项（56）
第4章压铸机的选择
4．1 压铸机的分类及特点（57）
4．1．1 压铸机的分类（57）
4．1．2 各类压铸机的特点（58）
4．2 压铸机的选用（60）
4．2．1 计算压铸机所需的锁模力（60）
4．2．2 确定比压（61）
4．2．3 确定压铸机锁模力的查图法（61）
4．2．4 核算压室容量（63）
4．2．5 实际压力中心偏离锁模中心时锁模力的计算（63）
4．2．6 开合型距离与压铸型厚度的关系（64）
4．3 压铸机的基本结构（64）
4．3．1 合模机构（66）
4．3．2 压射机构（69）
4．4 以压射能量为基础优选压铸机（69）
4．4．1 压铸机的特性——PQ2图（70）
4．4．2 根据压铸件工艺需要绘制PQ2图（71）
4．4．3 从量的方面进行比较与选择（72）
4．5 国产压铸机介绍（72）
4．5．1 热室压铸机（72）
4．5．2 冷室压铸机（81）
4．6 国外压铸机介绍（94）
4．6．1 热室压铸机（94）
4．6．2 冷室压铸机（96）
第5章压铸模设计基础
5．1 压铸模概述（99）
5．2 压铸模的结构形式（99）
5．2．1 压铸模的基本结构（99）
5．2．2 压铸模的分类（100）
5．3 压铸模设计的基本原则（102）
5．4 压铸模的设计程序（103）
5．4．1 研究、消化产品图（103）
5．4．2 对压铸件进行工艺分析（103）
5．4．3 拟定模具总体设计的初步方案（104）
5．4．4 方案的讨论与论证（105）
5．4．5 绘制主要零件工程图（105）
5．4．6 绘制模具装配图（105）
5．4．7 绘制其余全部自制零件的工程图（105）
5．4．8 编写设计说明书（106）
5．4．9 审核（106）
5．4．10 试模、现场跟踪（106）
5．4．11 全面总结、积累经验（106）
第6章浇注系统的设计
6．1 浇注系统的基本结构、分类和设计（107）
6．1．1 浇注系统的结构（107）
6．1．2 浇注系统的分类（108）
6．1．3 浇注系统设计的主要内容（110）
6．2 内浇口的设计（110）
6．2．1 内浇口的基本类型及其应用（110）
6．2．2 内浇口位置设计要点（113）
6．2．3 内浇口截面积的确定（114）
6．3 横浇道的设计（116）
6．3．1 横浇道的基本形式（116）
6．3．2 多型腔横浇道的布局（116）
6．3．3 横浇道与内浇道的连接（120）
6．3．4 横浇道设计要点（120）
6．4 直浇道的设计（122）
6．4．1 热压室压铸模直浇道（122）
6．4．2 卧式冷压室压铸模直浇道（125）
6．5 用PQ2图验证浇注系统的设计及优化压铸系统的匹配（129）
6．5．1 用PQ2图验证浇注系统的设计（130）
6．5．2 用PQ2图优化压铸系统的匹配（131）
6．6 排溢系统的设计（133）
6．6．1 排溢系统的组成及其作用（133）
6．6．2 溢流槽的设计（134）
6．6．3 排气道的设计（140）
第7章分型面的设计
7．1 分型面的基本部位和影响因素（143）
7．1．1 分型面的基本部位（143）
7．1．2 分型面的影响因素（143）
7．2 分型面的基本类型（144）
7．2．1 单分型面（145）
7．2．2 多分型面（145）
7．2．3 侧分型面（145）
7．3 分型面的选择原则（146）
7．3．1 分型面应力求简单和易于加工（146）
7．3．2 有利于简化模具结构（147）
7．3．3 应容易保证压铸件的精度要求（147）
7．3．4 分型面应有利于浇注系统和排溢系统的布置（147）
7．3．5 开模时应尽量使压铸件留在动模一侧（147）
7．3．6 应考虑压铸成型的协调（150）
7．3．7 嵌件和活动型芯应便于安装（151）
7．4 镶块在分型面上的布局形式（152）
7．4．1 布局形式（152）
7．4．2 尺寸标注（153）
7．5 分型面的典型分析（153）
7．6 典型分型面设计实例（156）
7．6．1 成型位置影响侧抽芯距离的结构实例（156）
7．6．2 改变分型面可避免侧抽芯的实例（156）
7．6．3 增大动型方向包紧力的结构实例（157）
7．6．4 多阶梯分型面的结构实例（158）
7．6．5 矩形手柄分型面的实例（158）
第8章成型零件的设计
8．1 成型零件的结构形式（159）
8．1．1 整体式结构（159）
8．1．2 整体组合式结构（159）
8．1．3 局部组合式结构（160）
8．1．4 完全组合式结构（162）
8．1．5 组合式结构形式的特点（162）
8．1．6 型芯的固定形式（164）
8．1．7 镶块的固定形式（165）
8．1．8 镶块和型芯的止转形式（165）
8．1．9 活动型芯的安装与定位（166）
8．1．10 成型零件的设计要点（167）
8．2 成型尺寸的确定（168）
8．2．1 影响压铸件尺寸的因素（168）
8．2．2 确定成型尺寸的原则（169）
8．2．3 成型尺寸的计算（171）
8．2．4 成型部分尺寸和偏差的标注（176）
8．2．5 压铸件的螺纹底孔直径、深度和型芯尺寸的确定（179）
8．3 成型零件的设计技巧（182）
8．3．1 成型零件应便于加工（182）
8．3．2 保证成型零件的强度要求（182）
8．3．3 提高成型零件使用寿命的设计（185）
8．3．4 成型零件的安装应稳定可靠（185）
8．3．5 成型零件应防止热处理变形或开裂（185）
8．3．6 成型零件应避免横向镶拼，以利于脱模（186）
8．3．7 成型零件应便于装卸和更换（187）
8．4 成型零件常用材料（188）
8．4．1 成型零件的工作条件（188）
8．4．2 成型零件的常用材料（188）
第9章抽芯机构的设计
9．1 侧抽芯机构的组成与分类（190）
9．1．1 侧抽芯机构的主要组成（190）
9．1．2 常用抽芯机构的特点（190）
9．1．3 抽芯机构的设计要点（190）
9．1．4 抽芯机构的应用（194）
9．2 抽芯力和抽芯距离（194）
9．2．1 抽芯力的计算（194）
9．2．2 抽芯距离的确定（195）
9．3 斜销抽芯机构（196）
9．3．1 斜销抽芯机构的组合形式（196）
9．3．2 斜销抽芯机构的动作过程（197）
9．3．3 斜销抽芯机构的设计技巧（197）
9．3．4 斜销的设计（198）
9．3．5 斜销的延时抽芯（202）
9．3．6 与主分型面不垂直的侧抽芯（204）
9．3．7 侧滑块定位和楔紧装置的设计（206）
9．3．8 设计斜销抽芯机构的注意事项（214）
9．3．9 斜销侧抽芯机构应用实例（215）
9．4 弯销侧抽芯机构（218）
9．4．1 弯销侧抽芯机构的组成（218）
9．4．2 弯销侧抽芯过程（218）
9．4．3 弯销侧抽芯机构的设计要点（218）
9．4．4 弯销的延时和变角弯销的抽芯（221）
9．4．5 弯销侧抽芯机构应用实例（222）
9．5 斜滑块侧抽芯机构（225）
9．5．1 斜滑块侧抽芯机构的组成及动作过程（225）
9．5．2 斜滑块侧抽芯机构的设计要点（226）
9．5．3 斜滑块的设计（229）
9．5．4 斜滑块的基本形式（230）
9．5．5 斜滑块导向部位参数（230）
9．5．6 斜滑块的镶块与镶套拼合形式（230）
9．6 齿轮齿条抽芯机构（233）
9．6．1 齿轮齿条抽芯机构的组成（233）
9．6．2 传动齿条布置在定模内的齿轮齿条抽芯机构（233）
9．6．3 滑套齿轴齿条抽芯机构（235）
9．6．4 利用推出机构推动齿轴齿条的抽芯机构（236）
9．7 液压抽芯机构（237）
9．7．1 液压抽芯机构的组成（237）
9．7．2 液压抽芯动作过程（237）
9．7．3 液压抽芯机构的设计要点（238）
9．7．4 液压抽芯器座的安装形式（239）
9．8 其他抽芯机构（242）
9．8．1 手动抽芯机构（242）
9．8．2 活动镶块模外抽芯机构（244）
9．8．3 特殊抽芯机构设计实例（245）
9．9 滑块及滑块限位楔紧的设计（249）
9．9．1 滑块的基本形式和主要尺寸（249）
9．9．2 滑块导滑部分的结构（251）
9．9．3 滑块限位装置的设计（253）
9．9．4 滑块楔紧装置的设计（254）
9．9．5 滑块与型芯型块的连接（256）
9．10 嵌件的进给和定位（259）
9．10．1 设计要点（259）
9．10．2 嵌件在模具内的安装与定位（259）
9．10．3 手动放置嵌件的模具结构（261）
9．10．4 机动放置嵌件的模具结构（261）
9．11 斜销抽芯机构常用标准件（264）
9．11．1 斜销（264）
9．11．2 楔紧块（265）
9．11．3 定位销（267）
第10章推出机构的设计
10．1 推出机构的主要组成与分类（268）
10．1．1 推出机构的组成（268）
10．1．2 推出机构的分类（268）
10．1．3 推出机构的设计要点（268）
10．2 推杆推出机构（270）
10．2．1 推杆推出机构的组成（270）
10．2．2 推杆推出部位设置要点（271）
10．2．3 推杆的推出端形状（272）
10．2．4 推杆推出端截面形状（272）
10．2．5 推杆的止转（273）
10．2．6 推杆的固定方式（274）
10．2．7 推杆的尺寸（274）
10．2．8 推杆的配合（275）
10．3 推管推出机构（278）
10．3．1 推管推出机构的形式及其组成（278）
10．3．2 推管的设计要点（280）
10．3．3 常用的推管尺寸（281）
10．3．4 推叉推出机构设计（283）
10．4 卸料板推出机构（284）
10．4．1 卸料板推出机构的组成（284）
10．4．2 卸料板推出机构的分类（284）
10．4．3 卸料板推出机构的设计要点（284）
10．4．4 卸料板推出机构常用的限位钉尺寸实例（285）
10．5 其他推出机构（286）
10．5．1 倒抽式推出机构（286）
10．5．2 旋转推出机构（288）
10．5．3 推块推出机构（289）
10．5．4 多元件综合推出机构（291）
10．5．5 螺纹脱模机构（291）
10．5．6 二次推出机构（294）
10．5．7 摆动推出机构（298）
10．5．8 推出机构代替斜抽芯机构（299）
10．5．9 推板式抽芯推出机构（299）
10．5．10 斜向推出机构（300）
10．5．11 不推出机构（301）
10．5．12 定模推出机构（302）
10．5．13 非充分推出机构（303）
10．5．14 多次分型辅助机构（305）
10．6 推出机构的复位与导向（307）
10．6．1 推出机构的复位（307）
10．6．2 推出机构的预复位（310）
第11章模体结构零件的设计
11．1 模体的组合形式（315）
11．1．1 模体的基本类型（315）
11．1．2 模体的主要结构件（317）
11．1．3 模体的设计要点（318）
11．2 主要结构件设计（318）
11．2．1 套板尺寸的设计（318）
11．2．2 套板强度的计算（321）
11．2．3 镶块在套板内的布置（323）
11．2．4 模体局部增强措施（323）
11．3 模体结构零件的设计（324）
11．3．1 动、定模导柱和导套的设计（324）
11．3．2 推板导柱和导套的设计（328）
11．3．3 模板的设计（330）
11．3．4 压铸模架尺寸系列（335）
11．4 加热与冷却系统的设计（337）
11．4．1 加热与冷却系统的作用（338）
11．4．2 加热系统的设计（338）
11．4．3 冷却系统的设计（339）
11．4．4 用模具温度控制装置加热与冷却压铸模（346）
第12章压铸模装配技术要求及材料选择
12．1 压铸模总装的技术要求（349）
12．1．1 压铸模装配图上需注明技术要求（349）
12．1．2 压铸模外形和安装部位的技术要求（349）
12．1．3 总装的技术要求（350）
12．2 结构零件的公差与配合（350）
12．2．1 结构零件轴和孔的配合和精度（350）
12．2．2 结构零件的轴向配合（351）
12．2．3 未注公差尺寸的有关规定（351）
12．2．4 形位公差和表面粗糙度（354）
12．3 压铸模零件的材料选择及热处理技术（358）
12．3．1 压铸模所处的工作状态及对模具的影响（358）
12．3．2 影响压铸模寿命的因素及提高寿命的措施（358）
12．3．3 压铸模材料的选择和热处理（360）
第13章压铸工艺因素选择与调整
13．1 压力（370）
13．1．1 压射力（371）
13．1．2 比压（371）
13．1．3 胀形力和锁模力（372）
13．2 速度（373）
13．2．1 冲头速度（373）
13．2．2 内浇口速度（373）
13．3 温度（374）
13．3．1 模具温度（374）
13．3．2 熔融金属浇入温度（375）
13．3．3 模具的热平衡（376）
13．4 时间（376）
13．4．1 填充时间（377）
13．4．2 持压时间（377）
13．4．3 留模时间（377）
13．5 压铸用涂料（378）
13．5．1 压铸涂料的作用（378）
13．5．2 对压铸涂料的要求（378）
13．5．3 常用压铸涂料（378）
13．5．4 压铸涂料的使用（379）
13．6 定量浇料和压室充满度（379）
13．6．1 定量浇料（379）
13．6．2 压室充满度（380）
13．7 压铸件缺陷分析（380）
13．7．1 缺陷分类及检验方法（380）
13．7．2 压铸件缺陷产生原因及防止方法（381）
第14章压铸模CAD/CAE
14．1 压铸模CAD（386）
14．1．1 压铸模CAD技术的发展趋势（386）
14．1．2 压铸模CAD软件的研发情况（387）
14．1．3 压铸模CAD的内容及设计方法（387）
14．1．4 基于UG/Moldwizard的压铸模CAD系统应用（388）
14．1．5 基于Pro/E的压铸模CAD系统应用（393）
14．2 压铸模CAE（394）
14．2．1 压铸模CAE的原理（394）
14．2．2 压铸模CAE采用的数值计算方法（395）
14．2．3 压铸模CAE的基本内容（396）
14．2．4 压铸模CAE一些关键技术（398）
14．2．5 压铸模CAE软件的结构（401）
14．2．6 国内外现流行的压铸模CAE软件介绍（403）
14．2．7 压铸模CAE的应用分析（406）
第15章压铸模制造工艺
15．1 压铸模制造工艺（407）
15．1．1 压铸模制造的工艺方法（407）
15．1．2 压铸模制造的工艺规程（407）
15．2 模具零件的加工工艺路线（408）
15．2．1 模板加工（409）
15．2．2 孔及孔系的加工（409）
15．2．3 成型零件加工（411）
15．3 钳工加工与装配（417）
15．3．1 钳工加工的工作内容（417）
15．3．2 光整加工技术（417）
15．3．3 压铸模的装配（419）
15．4 压铸模的试模（426）
15．4．1 试模过程（426）
15．4．2 试模缺陷分析（428）
第16章压铸新技术
16．1 半固态压铸工艺（433）
16．1．1 半固态压铸的特点（433）
16．1．2 半固态合金的制备方法（433）
16．1．3 半固态压铸成型方法（434）
16．1．4 半固态压铸的应用（435）
16．2 真空压铸（436）
16．2．1 真空压铸的特点（436）
16．2．2 真空压铸装置及抽空方法（437）
16．2．3 真空压铸模具设计（437）
16．3 充氧压铸（438）
16．3．1 充氧压铸的特点（438）
16．3．2 充氧压铸装置及工艺参数（438）
16．4 精速密压铸（439）
16．4．1 精速密压铸法的特点（439）
16．4．2 精速密压铸法的工艺控制（439）
16．5 黑色金属压铸（440）
16．5．1 黑色金属压铸的设计特点（440）
16．5．2 压铸机构的选择（440）
16．5．3 工艺规范（440）
第17章压铸模典型结构图例
17．1 普通结构（442）
17．1．1 平面分型、推管推出结构（442）
17．1．2 阶梯分型、推杆推出结构（443）
17．2 两次推出结构（443）
17．2．1 卸料板推杆两次推出结构（443）
17．2．2 推管、卸料板两次推出结构（443）
17．3 螺纹压铸件模具结构（445）
17．3．1 内螺纹采用圆锥齿轮转动旋出螺纹型芯的结构（445）
17．3．2 大螺旋角螺杆推出结构（445）
17．4 斜滑块结构（446）
17．4．1 内斜滑块抽芯推出结构（446）
17．4．2 外斜滑块抽芯推出结构（447）
17．5 卸料板推出结构（448）
17．5．1 卸料板设在动模（448）
17．5．2 卸料板设在定模（449）
17．6 抽芯结构（450）
17．6．1 液压抽芯结构（450）
17．6．2 斜销不完全抽芯结构（452）
17．6．3 弯销延时抽芯结构（452）
17．6．4 弯销、齿轮齿条抽芯结构（454）
17．6．5 斜销延时抽芯机构（454）
17．6．6 斜销延时抽芯、推杆卸料板联合推出结构（455）
17．6．7 斜销、齿轮齿条二次抽芯结构（455）
17．6．8 钩块齿扇斜抽芯结构（456）
17．6．9 齿轴齿条交叉抽芯结构（457）
17．7 卧式压铸机采用中心浇口结构（458）
17．7．1 斜销切断余料结构（458）
17．7．2 利用开模力拉断余料的结构（459）
17．7．3 利用铸件包紧力拉断余料的结构（459）
17．7．4 利用螺旋扭力扭断余料的结构（460）
17．8 点浇口结构（460）
17．8．1 立式压铸机用点浇口模具（460）
17．8．2 卧式压铸机用点浇口模具结构（460）
17．9 其他结构（462）
17．9．1 抽真空排气结构（462）
17．9．2 摆块推出结构（463）
17．9．3 滑块中途自行转动完成长距离抽芯结构（464）
17．9．4 端盖热室压铸模（464）
17．9．5 应用导热油和冷却水的压铸模（465）
17．9．6 福特油底壳压铸模（467）
附录
附录A国家标准铸造铝合金（469）
附录B国际标准铸造铝合金（473）
附录C压铸模零件的国家标准（498）
附录D压铸模零件技术条件（514）
附录E压铸模术语（514）
附录F压铸模技术条件（519）
附录G有关压铸件的国家标准（522）
附录H大型模具导滑支承架装置（529）
附录I大、中型压铸模通水结构图（531）
参考文献

以上就是小编对于江苏制氧机外壳模具设计_江苏制氧机外壳模具设计招聘问题和相关问题的解答了，江苏制氧机外壳模具设计_江苏制氧机外壳模具设计招聘的问题希望对你有用！