机床外壳钣金设计流程表_机床外壳钣金设计流程表图

发布时间：2023-03-16 作者：定制工业设计网 0

大家好！今天让小编来大家介绍下关于机床外壳钣金设计流程表_机床外壳钣金设计流程表图的问题，以下是小编对此问题的归纳整理，让我们一起来看看吧。

文章目录列表:

1、金属零件的制造工艺流程及注意事项都有哪些？
2、机械制造的工艺流程的一般步骤有哪些？
3、数控车床一般操作流程
4、机床的生产流程

一、金属零件的制造工艺流程及注意事项都有哪些？

在零件制造过程中，从零件的设计图纸到零件交付，不仅要考虑到数程编程，还要考虑到诸如零件工艺路线的安排、机床的选择、切削刀具的选择、定位装夹等一系列因素的影响，在开始编程前，必须要对零件设计图纸和技术要求进行详细的数控工艺分析，这样才能避免由于工艺方案考虑不周而可能出现的质量问题，造成无谓的人力、物力等资源的浪费。下面简单介绍下金属零件的制造工艺流程及注意事项：
一、获取零件的基本信息
（1）零件设计图纸、技术资料，以及装配图纸和零件的批量。
（2）零件所需的相关技术标准如企业标准和工艺文件及验收的质量标准。
（3）现有的工艺装备及专用设备的制造能力、工艺装备的规格及性能、工人的技术水平。
二、零件的制造工艺流程分析
分析零件的形状和大小，及原料的类型、规格、形状、热处理状态以及硬度等，利用这些原始信息有利于数控规划。
（1）装配图和零件图分析
对于装配图的分析和研究，主要是熟悉性能、用途，明确零件相互装配位置及作用，了解零件图上各项技术条件制定的依据，找出其主要技术关键问题，为制定正确的方案奠定基础。当然普通零件进行工艺分析时，可以不进行装配图的分析研究。
（2）零件图的工艺性分析
对零件图的分析和研究主要是对零件进行工艺审查，如检查设计图纸的视图、尺寸标注、技术要求是否有错误、遗漏之处，尤其对结构工艺性较差的零件，如果可能应和设计人员进行沟通或提出修改意见，由设计人员决定是否进行必要的修改和完善。
（3）零件图的完整性和正确性分析
零件的视图应符合国家标准的要求，位置准确表达清楚；几何元素（点、线、面）之间的关系（如相切、相交、平行）应准确；尺寸标注应完整、清晰。
（4）零件精度技术要求分析
零件的技术要求主要包括尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度及热表处理要求等，这些技术要求应当是能够保证零件使用性能前提下的极限值。进行零件技术要求分析，主要是分析这些技术要求的合理性以及实现的可能性，重点分析重要表面和部位的精度和技术要求，为制定合理的方案做好准备。
（5）尺寸标注方法分析
零件图的尺寸标注方法有局部分散标注法、集广东会注法和坐标标注法等。对在数控机床上的零件，零件图上的尺寸在能够保证使用性能的前提下，应尽量采取集广东会注或以同一基准标注的方式，这样既方便了数控编程，又有利于设计基准、工艺基准与编程原点的统一。
（6）零件的结构工艺性分析
零件的结构工艺性是指所设计的零件，在能够满足使用性能要求的前提下制造的可行性和经济性。通过对零件的结构特点、精度要求和复杂程度进行分析的过程，可以确定零件所需的方法和数控机床的类型和规格。
三、选择合适的机床设备
数控虽然有严格的数控机床操作规范、良好的机床维护保养，但是其本身的精度损失是不可避免的。
（1）为了控制质量，我们定期对数控设备进行检测维修，明确每台设备的精度，明确每台设备的任务。
（2）严格区分粗、广东会的设备使用，因为粗工时追求的是高速度、高的去除率、低的精度，广东会则相反。做到对现有设备资源的合理搭配、明确分工，将机床对质量的影响降到了最低，同时又保护了昂贵的数控设备，延长了设备的寿命。
四、切削油的选择注意事项
切削油是金属切削工艺必须采用的一种介质，在过程中主要起到润滑、冷却、清洗等作用。
（1）专用的切削油含有硫化极压抗磨添加剂成分，可以有效的保护刀具，提高工艺精度。
（2）专用的切削油与菜籽油、机械油、再生油相比，具有良好的稳定性，不会对设备、人体、环境产生危害。
（3）专用的切削油在粘度、闪点、倾点、导热性能等方面均通过严格的测试，以满足各种切削工艺需求。

二、机械制造的工艺流程的一般步骤有哪些？

在机械制造过程中，那些与有原材料转变为工件直接相关的过程称为工艺过程。它包括毛坯、零件、热处理、质量检验和机器装配等。而为保证工艺过程正常进行所需要的刀具、夹具制造，机床调整维修等则属于辅助过程。为了便于工艺规程的编制、执行和组织管理，需要把工艺过程划分为不同层次的单元，分别为工序、装夹、工位、工步和走刀。下面简单介绍下机械制造的工艺流程：
一、工序划分
在机床上对工件连续完成部分工艺过程称为工序，划分工序的依据是地点是否变化和过程是否连续。工序是组成工艺过程的基本单元，也是生产计划的基本单元。例如在车床上车削轴零件，既可以对每一根轴连续地进行粗工和广东会；也可以先对整批轴进行粗工，然后再依次对它们进行广东会。在第一种情形下只包括一个工序，而在第二种情形下由于过程的连续性中断，虽然是在同一台机床上进行的但却成为两个工序。
二、夹具安装
在机械制造工序中，使工件在机床上或在夹具中占据某一正确位置并被夹紧的过程称为装夹。有时工件在机床上需经过多次装夹才能完成一个工序的内容。例如在车床上切削轴零件，先从一端切削出部分表面，然后调头再切削另一端，这时的工序内容就包括两次夹具安装。
三、工位安排
采用转位夹具、回转操作台或在多轴机床上时，工件在机床上一次装夹后要经过若干个位置依次进行，工件在机床上所占据的每一个位置上所完成的那一部分工序就称为工位。为了减少因多次装夹而带来的装夹误差和时间损失，常采用各种回转操作台、回转夹具或移动夹具，使工件在一次装夹中先后处于几个不同的位置进行。
四、工步制定
在工件表面和切削工具不变的条件下，所连续完成的那一部分工序内容称为工步。整个工艺过程由若干个工序组成，每一个工序可包括一个工步或几个工步。复合工步是为了提高效率，用几把刀具同时完成几个表面的工步，例如组合钻床切削多孔箱体孔。
五、走刀设计
刀具在工件表面上移动一次所完成的工步部分称为走刀。例如轴类零件如果要切去的金属层很厚，则需分几次切削，这时每切削一次就称为一次走刀。因此在切削速度和进给量不变的前提下刀具完成一次进给运动称为一次走刀。

三、数控车床一般操作流程

1.书写或编程：加工前应首先编制工件的加工程序，如果工件的加工程序较长且比较复杂，最好不在机床上编程，而采用编程机编程或手动编程，这样可以避免占用机时，对于短程序，也应该写在程序单上。

2.开机：一般是先开机床，再开系统。有的设计二者是互锁，机床不通电就不能在CRT上显示信息。

3.回参考点：对于增量控制系统的机床，必须首先执行这一步，以建立机床各坐标的移动标准。

4.程序的编辑输入：

输入的程序若需要修改，则要进行编辑操作。此时，将方式选择开关置于EDIT位置，利用编辑键进行增加、删除、更改。

5.机床锁住，运行程序此步骤是对程序进行检查，若有错误，则重新编辑。

6.上工件、找正、对刀采用手动增量移动，连续移动或采用手播盘移动车床。将对刀点对到程序的起始点，并对好刀具的基准。

7.启动坐标进给，进行连续加工一般是采用存储器中程序加工，这种方式比采用纸带上程序加工故障率低。加工中的进给速度可采用进给倍率开关调节。加工中可以按进给保持按钮FEEDHOLD,暂停进给运动，观察加工情况或进行手工测量。

再按CYCLESTART按钮，即可恢复加工，为确保程序正确无误，加工前应再复查一遍。在车削加工时，对于平面曲线工件，可采用铅笔代替刀具在纸上画工件轮廓，这样比较直观，若系统具有刀具轨迹模拟功能则可用其检查程序的正确性。

8.操作显示：利用CRT的各个画面显示工作台或刀具的位置、程序和机床的状态，以使操作工人监视加工情况。

9.程序输出：程序结束后，若程序有保存的必要，可以留在CNC的内存中，若程序太长，可以把内存中的程序输给外部设备保存。

10.零件检测、拆除：在工件尚处于卡盘装夹的情况下，进行工件尺寸检测。工件尺寸不合格的要求的适当进行刀具补偿，从新加工，尺寸合格时拆除工件。

11.关机：一般应先关机床，再关系统。

扩展资料：

机床组成：

主机，他是数控机床的主体，包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。他是用于完成各种切削加工的机械部件。

数控装置，是数控机床的核心，包括硬件（印刷电路板、CRT显示器、键盒、纸带阅读机等）以及相应的软件，用于输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。

驱动装置，他是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。他在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。当几个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。

辅助装置，指数控机床的一些必要的配套部件，用以保证数控机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等。

编程及其他附属设备，可用来在机外进行零件的程序编制、存储等。

自从1952年美国麻省广东会学院研制出世界上第一台数控机床以来，数控机床在制造工业，特别是在汽车、航空航天、以及军事工业中被广泛地应用，数控技术无论在硬件和软件方面，都有飞速发展。

四、机床的生产流程

一般机床生产流程：
调查、会谈、交流、了解客户要求——方案设计——讨论、修改——销售合同签约——收首付款——产品设计——标准件选型——生产设计——外协作联系——零件图绘制——重要外购件订货——铸、锻、焊毛坯签约——外购、外协件签约——自制件加工——外购、外协件检查入库——机、电、液、气部件组装、调试——总装、联调——试切——初验收——调整——拆机、保养、装箱、发运——客户处总装、调试——试切——终验收、签字——收款——售后服务

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