大家好！今天让小编来大家介绍下关于电器塑料外壳生产模具设计_电器塑料外壳生产模具设计图的问题，以下是小编对此问题的归纳整理，让我们一起来看看吧。

文章目录列表:

• 1、家用电器的外壳制品，有很多种加工技术吗？都有哪些？
• 2、制造塑料外壳的流程？
• 3、手机充电器外壳的结构分析~
• 4、塑料外壳设计的公司叫什么公司?比如设计手机,电子产品外壳外观 这些职位称为什么？模具大专生能搞这个吗？

一、家用电器的外壳制品，有很多种加工技术吗？都有哪些？

近年来，一些塑料加工新技术、新设备在家用电器塑料制品成型中得到大量应用，如精密注塑、快速成型技术、熔芯注塑技术、气辅/水辅注塑成型技术等。传统的家用电器用塑料制品的成型加工方法主要有注塑成型、挤出成型、热成型、中空成型、层压成型、压缩模塑、传递模塑、泡沫塑料成型、浇注成型、嵌铸、封铸等，其中以注塑成型为主。
1、精密注塑可以保证制品在尺寸和重量方面具有高精度和高重复性。采用这一技术的注塑机可以实现高压、高速注射。由于其控制方式通常为开环或闭环控制，因此可以对注塑工艺参数实现高精度控制。通常，精密注塑对模具的精度要求较高。目前，国内已能生产中小型精密注塑机。
2、快速成型技术是伴随着家用电器品种向多样化方向发展以及不断的更新换代而快速发展起来的，主要用于制备家用电器用塑料外壳。这一技术的优点是，不需要模具即可实现塑件的小批量生产。目前，比较成熟的快速成型方法有激光扫描成型和液体光固化成型，其中激光扫描成型法应用较多。激光扫描设备是由激光光源、扫描装置、撒粉装置和计算机组成。其加工过程是，由计算机控制的激光头按一定轨迹进行扫描，在激光经过的位置上，塑料微粉受热熔化并粘结在一起，每扫描完一次，微粉装置就撒一层薄粉，这样，经过反复扫描，就形成了具有一定形状和尺寸的制品。现在，国内已有一些企业能够生产激光扫描成型机和塑料微粉，但设备性能不稳定，微粉的品种牌号也少。
3、熔芯注塑技术通常被用于成型对空腔粗糙度和精度要求较高的、不能用中空成型或旋转成型方法加工的异型空腔制品。目前，该技术在国外的应用已比较成熟，但在国内尚处于个别应用状态。该技术的加工原理是，先成型出构成空腔的芯型，然后再用芯型作为嵌件注塑成型。在注塑件的加热作用下，使芯型熔化流出，从而形成了空腔。使用该技术最重要的一点是需要掌握好芯型材料和塑件的熔点。通常，芯型材料可根据具体情况而选用广东会塑料、热塑型弹性体或低熔点金属如铅、锡等。
4、气辅/水辅注塑成型用途广泛，可成型多种类型的注塑件，其典型制品是电视机外壳。注塑时，可将气体或过热水与塑料熔体几乎同步地注入型腔中。此时，塑料熔体将气体或过热水包覆，成型的塑料制品为夹层结构，塑件定型后排出气体或水即可脱模。此类制品具有省料、收缩小、外观好、刚性好的优点。成型设备的关键部分是气辅或水辅装置及其控制软件。近年来，国内虽然对此研究较多，应用速度也较快，但国产设备尚不稳定。
5、电磁动态注塑成型技术是由华南广东会大学瞿金平先生发明的。该技术通过电磁力的作用使螺杆在轴向产生往复振动。由于在预塑化阶段使塑料得以微观塑化，从而使保压阶段的塑件结构更密实，并减小了制品的内应力。这一技术可用于成型要求较高的制品如光碟。当被用于普通制品的成型时，可提高制品的质量。
6、覆膜注塑成型技术与设备在国外的应用已比较成熟。使用该技术时，需要在注塑前将专用印花装饰塑料膜夹在模具内，然后注塑成型。印花膜受热变形后可贴合在塑件表面，不但美观牢固，而且还省去了后装饰步骤。
一般情况下，家用电器塑料制品对塑料模具及阻燃塑料的需求量非常大，用量最多的为：阻燃PP,阻燃ABS,其次就是阻燃PBT等阻燃材料。
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二、制造塑料外壳的流程？

1：选择合适的注塑机
2：选择合适模具，看几个配件了
3：选择合适的原材料，一般是聚丙烯，注塑成型
4：选择合适的塑料粗丝，切割合适的长度
5：安装成扫把

三、手机充电器外壳的结构分析~

摘要：分析了手机充电器外壳的工艺特点，介绍了手机充电器外壳上盖注射模结构及模具的工作过程。重点介绍了手机充电器外壳注射模结构的设计方法。分析和阐述了模具型芯零件的选材、热处广东会艺，手机充电器外壳的塑件的结构要素，塑件的尺寸公差和精度的选择，塑件的体积和质量的计算方法。此手机充电器外壳注射模设计的结构特点是点浇口形式的三分型面的注射模，是侧向抽芯注射模。经过生产验证，该模具结构设计巧妙，操作方便，使用寿命长，塑件达到技术要求。
关键词：手机充电器外壳 注射模 滑块 型芯
1 塑件工艺分析
1.1 塑件的结构要素
塑件如图1、图2所示，其内腔存在很多孔和凸台，结构较复杂。该塑件为手机允电器外壳，要求有一定的强度、刚度、耐热和耐磨损等性能。同时作为手机充电器，必须满足绝缘性。结合以上要求以及经济因素，故该塑件采用ABS塑料。
(1)脱模斜度。
脱模斜度足为了便于塑件的脱模，以免在脱模过程中擦伤制品表面，其大小取决于塑料的收缩率。脱模斜度的取向要根据塑件的内外型尺寸而定。塑件内孔以型心小端为准，尺寸符合图纸要求，斜度沿形状扩大方向标出，塑件外形以型腔大端为准，尺寸符合图纸要求，斜度沿形状减小方向标出。要求开模后塑件留在型芯上，塑件表面的脱模斜度应小于外表面的脱模斜度。根据ABS的性能，型芯的脱模斜度取1º。
(2)加强筋。
为了使塑件有一定的强度和刚度，又能避免因壁过厚而产生成型缺陷，在塑件中部的凹坑与外壁之间增设两个加强筋，厚度2.5mm。
(3)塑件的圆角。
为了防止塑件转角外产生应力集小，需要在塑件的转角处或内部连接处采用圆角过渡，内外径均取R5mm。塑件形状工艺性非常复杂，没有一个规则的外表面，里面又有很多螺钉柱和加强筋，使得脱模力增大，塑件的下平面又有仅1mm的台阶，采用推板推出必然导致螺钉柱拉断，使得注塑工艺无法进行。所以，在螺钉柱和加强筋附近必须设有推杆，以便推出塑件。
(4)塑件的壁厚。
塑件壁厚对塑件的成型、冷却及变形会产生较大的影响。塑件壁厚不均，会导致各个部分固化收缩不均匀，易产生气孔、裂纹、内应力等缺陷。根据手机充电器外壳的材料，结构、强度等方面的要求，壁厚取2.5mm。
(5)孔。
制品上各种孔的位置应尽可能设置在不减弱制品的机械强度的部位，孔的形状也应力求不增加模具制造下艺的复杂性。
(6)支承面。
以制品的整个底面作为支承面是不合理的，因为制品稍许翘曲或变形就会使底面不平。通常采用凸起的边框或底脚(三点或四点)来作支承。当制品底部有加强筋时，筋的端部应低于支承面约O.5mm左右。
1.2 塑件尺寸公差与精度
该制品长140mm，宽80mm，最高60mm，贯83.6g，其粗糙度值为RaO.06mm。影响塑件公差的主要因素是：模具制造误差及磨损误差，尤其是成型零件的制造和装配误差以及使用中的磨损、塑料收缩的波动、注射工艺条件的变化、塑件制品的形状和飞边厚度的波动、脱校斜度及成型后制品的尺寸变化。手机充电器外壳上盖的塑件选用的尺寸精度等级为6级，公差为GB/T14486-93尺小公差数值。
2 模具设计要点
1.1 方案的确定
方案一：1模2腔，购塑件平行放置，方向相反以便侧向抽芯。浇口设在零件的上表面，使用定距拉杆加导柱和弹簧，矾保第一次分型面在定模座板和中间板之间分开，凝料先被拉断。第二次分型而在动模板和中间板之间分开，以便取出制品。这样分型有利于模具加工、注射、排气、脱模，同时使得操作简单方便。
方案二：1模2腔，两塑件平行放置，方向相反以便侧向抽芯。浇口设在零件的下表面，浇口道从推杆旁边进去，即做成潜伏浇口。但由于制品较高，流道太长，容易有浇注不足的现象发生。使用定距拉板分型自动脱落凝料和制品。但制品是壳体，下表面有台阶，而且多加两块推板使得本来就很长的流道加长，浇注不足的可能性就更大。
方案三：1模2腔，两塑件平行放置，方向相反以便侧向抽芯。仪用热流道，可以消除废料的产生，但流道过长加热较复杂，而且ABS塑料流动性较好易产生涎流现象，改用PP等其它符合热流道的塑料，不仅塑性能不能满足制件功能要求，而且增加生产成本。
结合塑件注射可行性和经济性，对比以上3个方案，本次设计选择方案一。
2.2 确定型腔分型面及型腔数目
模具上用以取出制品及浇注系统凝料的可分离的接触表而称为分型面，在制品设计时，必须要考虑成型时分型面的形状和位置，否则无法用模具成型。因侧向合模锁紧力较小，故对于投影画较大的大型制品，应将投影面积大的分型面放在动、定模的合模主平面上，而将投影面积较小的分型面作为侧向分型面。本模具的分型而选择在塑件的大平面处。采用1模2腔结构。
2.3 型腔、型芯的结构
(1)型腔的结构设计：本设计采用嵌入式型腔结构。该结构广泛应用于中小型塑件的模具中。加工方法可采用普通机加工、数控机床、电火花、电铸成型等方法。将一个整体型腔嵌入到型腔固定板中，嵌入的型腔材料可用低碳钢或低碳合金钢，渗碳淬火后抛光。
(2)型芯的结构设计：型芯是用来成型塑料制品的内表面的成型零件。本模具中型芯采用组合式型芯结构。采用该种结构可节省优质模具钢，便于机加工和热处理，也便于动模和定模位置精度，即有利于型芯冷却和排气的实施。
2.4 浇口的设计
浇口是浇注系统的关键部分，浇口的形状、数量、尺寸和位置对塑件的质量影响很大。其主要作用有两个：一是塑料熔体流经的通道；二是浇口的适时凝固可控制保压时间。在点浇口的限制性断面前加工出圆弧，有利于延缓浇口处熔体冻结，对向型腔中补料有利。根据制品的结构要求，本设计采用点浇口形式。
点浇口的参数：由推荐值取点浇口直径d=1.2mm，浇门长度L=1mm。
2.5 冷料穴的设计
当分流道设计得比较长时，其末端留有冷料穴。其作用是收集塑料熔体的前锋冷料，以防前锋冷料堵塞浇口或进入型腔，造成充模不足或影响制品的熔接强度或形成冷疤等缺陷。常用的冷料穴主要有带工形拉料杆的冷料穴、带推杆的倒锥形冷料穴，带推杆的圆形冷料穴、带拉料杆的球头形冷料穴、带椎杆的菌形冷料穴、主浇道延长式冷料穴。本次设计采用的是带工形拉料杆的冷料穴，其特点是容易加工，而且有利于脱模时除去浇道口废料，如图3所示。
3 模具结构及其工作过程
模具的分型面选择在塑件的大平面处，1模2件。为减少浇口疤痕，采用点浇口注射。模具的结构如图4所示。

1动模座板 2 8 12 21 24 26 31 36螺钉 3 14 18导柱 4 16导套 5垫块 6支撑板 7凸模板 9凹模板 10限位拉板 11限位圆柱销 13 28弹簧 15定模座板 17凸模型芯镶块 19推杆固定板 20推板 22 23推杆 25限位挡块 27弹簧垫圈 29滑块 30楔块 32斜导柱圆定板 33斜导柱 34定位圏 35浇口套 37拉料杆 38复位杆 39限位钉
由于模具的凸模部分存在很多孔和凸台，本设计凹模采用整体式凹模结构。凸模采用组合式凸模结构，比较紧凑。针对侧向抽芯距离比较短的情况，设计了二次分型滑动抽芯结构。注射成型后，先从I—I而进行一次分型，完成侧向抽芯动作，当限位圆柱销碰到限位拉板的端头时开始从Ⅱ-Ⅱ面二次分型，目的是拉断点浇口，塑件包紧在凸模型芯上，当运动到一定距离时，然后注射机推动推杆固定板，推杆发生作用，推出塑件脱落。同时拉料杆将凝料推出自动脱落。
模具的工作过程：注射成型后，开模时，在弹簧13和凝料拉料杆37的拉紧作用下，从I—I面一次分型，定模底板15与凹棋板9分开，凝料留在凹模板9一侧；凹模板9带动滑块29后移，在斜导柱33的作用下，滑块29在凸模板7上沿着导轨作横向移动从而完成侧向抽芯动作。当限位圆柱销11的端头碰到限位拉板的端头时凹模板9停止不动，一次分型结束，滑块29与凸模板7继续运动，开始从Ⅱ—Ⅱ而二次分型，首先拉断点浇口，在塑件包紧凸模的包紧力作用下，塑件随着凸模型芯17继续运动。当运动到一定距离时，注射机的顶杆推动推杆固定板19，带动推杆将塑件推出动模，同时拉料杆37将疑料推出。
模具合模时，动模运动到Ⅱ—Ⅱ分型面使型芯和型腔啮合。推杆22、23和复位杆38首先复位；继续运动，当滑块29在楔块30和斜导柱33的作用下，产生相对运动，压制滑块29沿导轨产生横向运动，迫使滑块复 位，当凹模板9、和定模座板15完全啮合时，结束合模。
开始下一个工作循环过程。
4 结束语
该套模具巧妙的设计了拉料杆37，保证了凝料在第一次分型时留在凹模板9一侧，顶杆推动推杆固定板19时凝料自动脱落，实现了从泣射到塑件被顶出的全自动化，提高了生产效率。滑块19上的导轨既起导向功能，出便于安装在凸模板上。由于塑件是壁厚较薄而均匀的塑件，而且，凸模部分有许多孔和凸台，有较大的包紧力，为保正塑件的推出，故设计了36根推杆水平衡推出力。经过生产实践证明，该副模具的开合模动作完全符合设计要求，适于大批量生产。

四、塑料外壳设计的公司叫什么公司?比如设计手机,电子产品外壳外观 这些职位称为什么？模具大专生能搞这个吗？

你说的就是产品设计，沿海城市有遍地的设计公司，但国内自主设计产品的公司并不多，基本都是模仿加改进，就是依照样板设计，所以这这类公司大都叫抄数公司。
模具设计，现在标准化程度很高，相较灵活多变的产品设计，还是模具设计容易些。模具设计得多了，自然对产品设计的理念或要求也就越清楚了，所以模具设计做久了可以很容易转型为产品设计师。
你现在的情况，这类型的工作自然是适合你的。但只能像个学徒一样不能太在乎待遇，在这类公司先实习半年到一年，到时该干什么你自然就清楚了，换地儿就可以跟其他设计师一样要求待遇了。

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