大家好!今天让小编来大家介绍下关于对讲机外壳注射模设计_对讲机外壳模具的问题,以下是小编对此问题的归纳整理,让我们一起来看看吧。
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一、注塑模具毕业设计开题报告
注塑模具毕业设计开题报告
一、选题的目的与意义
塑料相对金属,密度小,但强度比较高,绝缘性能优良,具有非常好的抗化学腐蚀性,在机械、化工、汽车、航空航天等领域,塑料已经大规模的取代了金属。目前塑料制件在工业、日常生活各领域几乎无处不在。所以掌握模具设计这一门技巧,对于未来从事相关行业的我们极其重要。在本课题的制做过程中,我们还锻炼使用UG 、AUTOCAD等CAD,CAE绘图软件的技巧。使我们在塑件结构设计、塑料成型工艺分析、塑料模具数字化设计、塑料模具零件的选材、热处理、塑料模具零件的制造,以及资料检索、英文翻译等方面获得综合训练,为未来工作适应期奠定坚实的基础。
二、我国模具工业的研究现状及发展趋势
80年代以来,在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下,我国模具工业发展广东会,年均增速均为13%,1999年我国模具工业产值为 245亿,至2002年我国模具总产值约为360亿元,其广东会料模约30%左右。在未来的模具市场中,塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。
我国塑料模工业从起步到现在,历经半个多世纪,有了很大发展,模具水平有了较大提高。成型工艺方面,多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的广东会方面也取得较大进展。
在制造技术方面,CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶,以生产家用电器的企业为代表,陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统,如美国EDS的UGⅡ、美国Parametric Technology公司的Pro/Emgineer、美国CV公司的CADS5、英国Deltacam公司的`DOCT5、日本HZS公司的CRADE、以色列公司的Cimatron、美国AC—
Tech公司的C—Mold及澳大利亚Moldflow公司的MPA塑模分析软件等等。这些系统和软件的引进,虽花费了大量资金,但在我国模具行业中,实现了CAD/CAM的集成,并能支持CAE技术对成型过程,取得了一定的技术经济效益,促进和推动了我国模具CAD/CAM技术的发展。
目前,国内市场对中高档模具的需求量很大,但要求国产模具必须在质量、交货期等方面满足用户的需求。另外,随着近年来工业发达国家的人工费用增加,其模具生产正向发展中国家特别是东南亚国家转移。因此,只要国产模具的质量能够有提高,交货期能够保证,模具出口的前景是十分乐观的。
未来我国的模具将呈现十大发展趋势:一是模具日趋大型化。二是模具的精度越来越高。三是多功能复合模具将进一步发展。新型多功能复合模具除了冲压成型零件外,还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务,对钢材的性能要求也越来越高。四、是热流道模具在塑料模具中的比重逐渐提高。五、是随着塑料成型工艺的不断改进与发展,气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将随之发展。六、是标准件的应用将日渐广泛。七、是快速经济模具的前景十分广阔。八、是随着车辆和电机等产品向轻量化发展,压铸模的比例将不断提高,同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求。九、是以塑代钢、以塑代木的进程进一步加快,塑料模具的比例将不断增大。十、是模具技术含量将不断提高,中、高档模具比例将不断增大,这也是产品结构调整所导致模具市场走势的变化。
三、课题关键问题及难点
1. 明确塑件设计要求
仔细阅读塑件制品零件图,从制品的塑料品种,塑件形状,尺寸精度,表面
粗糙度等各方面考虑注塑成型工艺的可行性和经济性,必要时,要与产品设计者探讨塑件的材料种类与结构修改的可能性。
2、运用UG及CAD软件完成模具设计。
分型面应选在塑件外形最大轮廓处。满足塑件的外观质量要求:注塑时分型面处不可避免地要在塑件上留下溢料或拼合缝的痕迹,因此分型面最好不要选在塑件光亮的外表面或带圆弧的转角处。其中分模是最重要的一环。
3、模具结构设计
1). 塑件成型位置及分型面选择;
2). 模具型腔数的确定,型腔的排列和流道布局以及浇口位置设置;
3). 模具工作零件的结构设计;
4). 顶出机构设计;
5). 拉料杆的形式选择;
6). 排气方式设计。
4、 模具总体尺寸的确定,选购模架
模架已逐渐标准化,根据生产厂家提供的模架图册,选定模架,在以上模具零部件设计基础上初步绘出模具的完整结构图。
5、 模具结构总装图和零件工作图的绘制
模具总图绘制必须符合机械制图国家标准,其画法与一般机械图画法原则上没有区别,只是为了更清楚地表达模具中成型制品的形状,浇口位置的设置,在模具总图的俯视图上,可将定模拿掉,而只画动模部分的俯视图。
模具总装图应该包括必要尺寸,如模具闭合尺寸,外形尺寸,特征尺寸(与注塑机配合的定位环尺寸),装配尺寸,极限尺寸(活动零件移动起止点)及技术条件,编写零件明细表等。
通常主要工作零件加工周期较长,加工精度较高,因此应首先认真绘制,而其余零部件应尽量采用标准件。
四、课题研究进程规划
1、支座广东会模型的设计:根据盒盖零件的尺寸,设计出它的广东会模型,并分析模型的具体特征,确定注塑模的基本结构。
2、分型面的设计:根据盒盖零件的结构进行拆模,设计型芯、模及定模的分型面。
3、创建塑模模具元件:生成型芯、动模、定模等模具的成型零件。
4、模具的充模、开模仿真:通过充模仿真,检查该模具注塑出的具有单一实体特征的塑件是否符合设计要求;通过开模仿真,检查开模是否能够顺利进行,
开模是否发生干涉,从而确定模具设计的合理性。
五、参考文献:
1。张维合编著,注塑模具设计实用教程[M],化学工业出版社,2007。9
2。屈华昌主编,塑料成型工艺与模具设计[M], 机械工业出版社,2000。4
3。屈华昌。塑料成型工艺与模具设计。北京:机械工业出版社,1996, 1—3
4。刘际泽。塑料制品内与模具设计提案。北京:中国轻工业出版社,2001, 4
5。李得群。国外注射模CAD/CAM/CAE发展概况。模具工业,1994, (9 ) : 47—53
6。刘跃军,翟金平。聚合物注射成型的过程控制[[J]。工程塑料应用,2001,29 (9): 41—42
7。益小苏。高分子材料的制备与加工。杭州:浙江大学出版社,1997, 4—8
8。刑海涛。精品模具申城展风采高水平设备荟萃上海[[J]。机械工人/冷加工,2002,(4):1
9。杨洪旗。模具设计与CAD技术[[J]。 CAD/CAM计算机辅助设计与制造,2000,(4):16
;二、什么是模具设计与制造
问题一:什么是模具设计与制造 4月14日 13:15 1 基础知识三、塑料模具设计原理(5)
塑料模具设计原理
(1)分流道的截面形式:
a、 图形断面:比表面积小(流道表面积与其体积之比),热损失小,但加工制造难,直径 5~10mm
b、 梯形:加工较方便,其中h/D = 2/3 ~ 4/5 边斜度 5~15°
c、 u形:加工方便,h/R=5/4
d、 半圆形:h/R=0.9
(2) 分流道的断面尺寸要视塑件的大小,品种注射速度及分流道的长度而定。
一般分流道直经在5~6mm以下时,对流动性影响较大,当直经大于8mm 时,对流动性影响较小。
(3) 多腔模中,分流道的排布:
a、 平衡式和非平衡式:
平衡式:分流道的形状尺寸一致。
非平衡式:a、靠近主流道浇口尺寸设计得大于远离主流道的浇口尺寸。
b、分流道不能太细长,太细长,温度,压加体大会使离主流道较远的型腔难以充满。
c、一般需要多次修复,调理达到平衡。
d、即使达到料流和填充平衡,但材料时间不相同,制品出来的尺寸和性能有差别,对要求高的'制品不宜采用。
e、非平衡式分布,分流道长度短 。
f、如果分流道较长,可将分流道的尺寸头沿熔体前进方向稍征长作冷料穴,使冷料不致于进入型腔。
g、分流道和型腔布置时,要使用塑件投影面积总重心与注塑机锁模力的作用线重合。
型腔分型面及浇注系统(二)
〈四〉 浇口的类型和设计
浇口指流道末端与型腔之间的细小通道。
〈1〉 作用:
a、使熔体快速进入型腔,按顺序填充。
b、冷却材料作用
〈2〉 浇口参数:
a、形状一般为圆形或矩形。
b、面积与分流道比为0.03~0.09。
c、长度一般:0.5~2.0mm。
〈3〉 小浇口的优点:
a、改变塑料非牛顿流体的表观粘度,增剪切速率。
b、小浇口改变流体流速,产生热量,温度升高。
c、易冻结,防止型腔内熔体的倒流。
d、便于塑件与浇注系统的分高。
<五>浇口的常见形式:
1、针点式浇口
① 结构形式
② 圆弧尺的作用:增大浇口入料口处截面积,截小熔体的冷却速度,有利于补料。
③ 多腔模中用(C)形式的针点式浇口。
④ 当塑件较大时,用多点进料。
⑤ 当熔体流径浇口时,受剪切速率的影响,造成分子的高度定向,增加局部应力,开裂,可将浇口对面壁厚增加并呈圆弧过渡。
⑥ 模具采用三板式(双分模面)
2, 潜伏式浇口
又名隧道式浇口
进料部位选在制品较隐蔽的地方,以免影响制品的外观,顶出时,流道与塑件自动分开,故需大的顶出力, 以对于过分强韧的塑料,不适合于潜伏式浇口。
3. 侧浇口
又称边像浇口。
一般开于分型面上,从塑料边像进料,形状长短形或接近短形。
4. 直接式浇口
又称中心浇口或称主流道型浇口。
特点:
①尺寸较大,冷凝时间较长。
② 压力直接作用于制件上,易产生残余应力。
③ 浇口凝料的除去较困难。
④ 流动的阻力小,进料的速度快,用于大型长流程式的单腔制品,可以较好地补缩。
5. 圆隙形浇口
用于圆向形或中间带有孔的塑件。
<六>冷料穴与拉料杆的设计
1、 带Z型头拉料杆的冷料穴
2、 带球形头拉料杆的冷料穴
3、 无拉料杆的冷料穴
注射成型模具零部件的设计(一)
一、成型零件的结构设计
1. 型腔结构形式
a. 整体式结构,适用于形状简单加工容易的型腔。
b. 整体嵌入式,可节约模具材料,降低成本。
c. 局部苒镶式,用于局部加工较难时的情况。
d. 四壁合拼式,用于尺寸较大,易热处理变形的模具。
2. 型芯的结构形式
a. 整体式,形状简单时,型芯与模板做成一体。
b. 组合式,从节约材料出发,即利用轴盾和底板连接
c. 小型芯单独性加工后再嵌入模板中。
d. 非圆形小型芯,把安装部分做成圆形,易于加工,而成形部分做成异形,用轴盾连接。
e. 复杂型芯的组合方式。
二、 成型零件的作尺寸计算
1. 工作尺寸指成型零件上直接用来成型塑件的尺寸。
①型芯型腔的径向尺寸 ②型芯的高度尺寸 ③型腔的深度尺寸 ④中心距尺寸
2. 影响塑件尺寸的因素:
a. 成型零件本身制造公差
b. 使用过程中的磨损
c. 收缩率的波动
3. 具体的尺寸计算:
〈1〉径向尺寸计算
a.型腔 L型腔:
H型腔:
b.型芯 L型芯=
H型芯=
c.中心腔 :
其中:①制件的尺寸标注形式一定要转化成上图的形式
②
③以上计算是按平均收缩率计算公式进料的
④对于精度要求达到6级以上的制品,模具尺寸计算结果需保留两位小数,6级精度以下,只保留一位即可。
三、成型零部件的刚度,强度较核:
① 当型腔全被充满的瞬间,内压力达极大值。
② 大尺寸型腔,刚度不足是主要问题,以刚度较核为主。
③ 小尺寸型腔以强度不足为主要矛盾,以强度较核为主。
④ 凹模强度较核公式。
四、其它辅助构件
指起安装,导向,装配,冷却,加热及机构动作等作用的零件
〈一〉导向零件
作用:定位,导向及承受测压的作用 。
四、透明塑件注塑模具设计要点
1、引言
由于塑料具有重量轻、韧性好、成型易和成本低等优点,因此在现代包装业和日用产品中,越来越多用塑料代替玻璃,特别应用于光学仪器和包装工业方面,发展尤为广东会。
透明塑料由于透光率要高,必然对塑料制品表面质量要求严格,不能有任何斑纹、气孔、泛白。雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷,因而在整个注塑过程中对原料、设备、模具、甚至产品的设计,都提出了严格的要求。 其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差,因此为保证产品的表面质量,往往要对模具温度、注射压力、注射速度等工艺参数作细微调整,使注塑时既能快速充满模腔,又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。
常见的透明塑料有聚甲基丙烯酸甲酯(即俗称亚加力或有机玻璃,代号PMMA)、广东会酸酯(代号PC),AS,PS等,本文以电子血压计透明面板(镜片)为例,介绍透明塑件模具设计的要点。
2、塑件分析·
电子血压计透明面板产品图如图1所示,产品长宽尺寸为55.07mm*43.01mm,最大厚度3.5mm,塑件的一侧有两个圆弧缺口,小端各有一个小圆孔和长孔,边缘有一个1mm厚的小凸台,塑件正面的矩形线为丝印边界线,矩形孔内不丝印,孔外整体丝印。塑件材料为PMMA,PMMA作为一种透明塑料,透光率高,但是流动性差,注塑工艺难度大,不良的注塑会使产品内部存在应力,注塑时很难发现,但在后续的丝印工序中极易破裂,造成损失。
3、模具设计要点
1.根据产品的大小和厚度,以及注塑机的射胶量,确定模穴数。血压计透明面板为了流道平衡,一般开一模两穴,尺寸较小时,最多可以开四穴,这和注塑机的最大射胶量没有什么关系,主要是模穴超过4穴时,注塑机调机困难,不良率增加。
2. 分型面的选择,制品形状简单,分型面一般沿塑件边缘选择将塑件留在动模。检查塑件边缘的脱模斜度,脱模斜度要足够大,分型面处有无小R等。
3. 进胶点的选择很重要,注塑PMMA材料的模具,流道要弯曲成S型,流道末端并设计较长的冷料穴,生产时很容易调气纹和熔胶痕。 浇口选择在塑件的大端,这样塑胶容易充满型腔,在两个孔位合胶线最不明显。PC料的.流道需要短而粗,这是两种透明料模具设计的不同点。流道和进胶口的设计,流道开梯形,进胶口开扇形,流道要抛光得非常光亮。
4. 排气位置的设计,一般透明镜片是不许有顶针痕,都要开辅助流道来帮助顶出,这个流道同时起排气作用,一般坚持一个原则,有角落过度的地方就要有排气。
5. 钢材的选择,一般产量在10万以内的,可用日本正产的NAK80就可以了,如果产量很大,就必须选用S136或法国产SMV3W高镜面热处理钢材,热处理到HRC48-52,再精加工后抛光,效果非常好。
6. 塑件的顶出,透明塑件一般不允许设计顶针,塑件的顶出在浇口位置设计了顶针,在塑件的小端的小凸台处,延长了胶位,增加了一个顶针,在两个顶针的顶出下,塑胶顺利脱模。
7. 冷却系统设计,模具前后模都设计了独立的冷却系统,保证注塑时调整注塑参数。
8. 主流道正对的冷料井,必须设计成Z型拉料杆,不可设计倒扣拉料。因为冷料井处如果设计了倒扣,顶出时会产生胶粉,对于透明件,这样设计是不允许的。
9. 对于三板模的透明产品,为了避免胶粉进入型腔,尽可能不要设计尼龙扣开模,采用机械式扣机最佳。
10. 水口的剪断,批量大时,需要设计小治具,在手动冲床上冲掉水口。批量较小时也可以用电热剪钳手工剪掉水口。
4.结束语
通过试模后的生产表明,模具设计合理,完全达到了式样书的要求。可供透明模具设计时参考。
以上就是小编对于对讲机外壳注射模设计_对讲机外壳模具问题和相关问题的解答了,对讲机外壳注射模设计_对讲机外壳模具的问题希望对你有用!
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