元件外壳拉伸工艺设计图_元件外壳拉伸工艺设计图片

发布时间：2023-03-21 01:15:39 作者：定制工业设计网 2

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文章目录列表:

1、proe中实体建模（拉伸等）与钣金件设计？
2、锅炉的基本实践知识
3、钣金基础知识
4、拉伸模具的设计原理是什么？

一、proe中实体建模（拉伸等）与钣金件设计？

主要区别就是加工方法的不同，钣金件有其自身的加工特点，比如展开、冲压、折弯、成型等等，实体考虑更多的是机械加工、铸造、锻压等等。有些零件具有钣金件特征可以在实体里面绘制，然后转化成钣金件，不过反过来运行就不可以了。

二、锅炉的基本实践知识

PS：（字数限制线面有地址,麻烦您自己看一下吧。希望能帮助你）
蒸汽锅炉安全监察规程
第一章总则
第1条为了确保锅炉安全运行，促进国民经济的发展，保护人身安全，特制订本规程。
第2条锅炉的设计、制造、安装、使用、修理、改造是关系到锅炉安全经济运行的重要环节，各有关单位及其主管部门都必须认真贯彻本规程。各级劳动部门负责监督检查本规程的贯彻执行。
第3条本规程适用于工作压力≥1kgf／cm2以水为介质的固定式蒸汽锅炉。不适用于交通运输车、船上的锅炉、用电加热的锅炉和原子能锅炉。
第4条有关单位由于采用新技术（如新结构、新工艺等），其要求如与本规程不符合时，应当进行必要的科学试验，经省级主管部门和劳动部门审查同意后，可在指定单位在一定时间内试用，并报国家劳动总局备案。
第二章有关设计、制造、安装、修理和改造总的规定
一、设计
第5条锅炉的设计，必须符合安全、可靠的要求。对于给煤、、除渣、给水等操作，应当尽量采取机械化自动化技术，蒸发量≥1t／h的锅炉，必须采用机械化燃烧。
第6条设计单位及其设计人员应对其设计的锅炉的安全性能负责，设计图上应有设计负责人签字。全国性的定型设计，应由主管部批准，并需将有关安全的技术资料报送国家劳动总局审查备案。非全国性定型设计，应由省级主管部门批准，省级劳动部门审查备案。锅炉设计总图上应有批准、备安的字样。
第7条锅炉受压元件的强度，应按《火管锅炉受压元件强度计算暂行规定》和JB2194《水管锅炉受压元件强度计算》计算。
二、制造
第8条对锅炉制造单位实行择优定点。制造锅炉的单位，必须具备保证产品质量所必要的设备、技术力量、检验手段和管理制度。
第9条新试制的锅炉产品，必须进行鉴定，合格后方能正式生产。
第10条制造锅炉的单位，必须按有关的标准和规定严格执行原材料验收制度、工艺管理制度和产品质量检验制度，以保证产品质量。质量不合格或安全阀、水位表、压力表、排污阀不全的产品不准出厂，出了厂的要包退、包修、包换。
第11条锅炉出厂时，必须附有下列与安全有关的技术资料：
（1）锅炉图纸（总图、安装图和主要受压部件图）；
（2）受压元件的强度计算；
（3）锅炉质量证明书（包括出厂合格证、金属材料证明、焊接抽量证明和水压试验证明）；（4）锅炉安装说明和使用说明。
第12条新制造的锅炉，必须在明显的地位有金属铭牌。金属铭牌上至少应载明下列有关项目：（1）锅炉型号；
（2）制造厂名；
（3）制造年月；
（4）制造厂锅炉产品编号；
（5）额定蒸发量（t／h）；
（6）设计工作压力（kgf／cm2）；
（7）过热蒸汽温度（℃）；
（8）再热蒸汽进、出口温度（℃）及进、出口压力（kgf／cm2）。对散装出厂的锅炉，还应在锅筒、过热器集箱、再热器集箱、水冷壁集箱和省煤器集箱（铸铁省煤器除外）等主要受压部件的封头上打上钢印，注明该部件的制造厂名（或工厂代号）、产品编号和工作压力。
三、安装
第13条锅炉的专业安装单位，应经省级劳动部门审查批准。锅炉安装前，安装单位对部件质量应进行检查，发现有质量差，不能保证安装质量的，有权拒绝安装并报告当地劳动部门。对立式锅炉、快装锅炉，经当地劳动部门审查同意后，使用单位可自行安装。
第14条安装锅炉的单位，安装工作压力≤25kgf／cm2的锅炉时，应按TJ231（六）《机械设备安装工程施工及验收规范第六册破碎粉磨设备、郑扬机、固定式柴油机、工业锅炉安装》施工；安装工作压力＞25kgf／cm2的锅炉时，应按DJ52《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》和SDJ51《火力发电厂承压管道焊接篇》施工。安装质量的分段验收和总体验收，由安装锅炉的单位和使用单位共同进行。总体验收时，应有劳动部门参加。
第15条安装锅炉的技术文件和施工质量证明资料，在安装完工后，应移交使用单位存入锅炉技术档案。
四、修理和改造
第16条锅炉受压元件损环，不能保证安全运行至下一个检修期，都应及时修理。
第17条承担锅炉改造和修理的专业单位，必须经当地劳动部门同意。变动受压部件的重大修理和改造，应有施工技术方案，此方案应由企业或改造和修理单位的技术负责人批准，并报主管部门和劳动部门备案。通过改造而提高锅炉运行参数的，在改造方案中必须包括必要的计算资料。由于结构和运行参数的改变，原水处理措施和安全附件是否适应，在改造和修理方案中应一并考虑。
第18条锅炉改造和修理应有图纸、材质证明、施工质量检验证明等技术资料，修理和改造完工后，这些资料应存入锅炉技术档案内。
第三章结构
第19条锅炉结构各部分在运行时应能自由膨胀。
第20条锅炉的水循环应保证受热面得到可靠的冷却。
第21条水管锅炉锅筒的最低安全水位，应能保证对下降管可靠地供水。火管锅炉的最低安全水位，应高于最高火界100mm。对于直径≤1500mm的卧式回火管锅炉的最低安全水位，应高于最高火界75mm。
第22条一切不作为受热面的元件，如由于冷却不够，壁温可能超过该钢号的允许温度时，应予绝热。
第23条锅炉结构应便于安装、检修和清扫内外部。锅炉上应开设和必要的人孔、手孔、检查孔。其数量、位置由设计单位确定。但锅筒内径＞1000mm的火管锅炉和锅筒内径≥800mm的水管锅炉，都就在锅筒或封头上开设人孔。门孔尺寸规定如下：
（1）锅炉受压元件上，椭圆人孔不得小于280×380mm；
（2）锅炉受压元件上，手孔短轴不得小于80mm；
（3）锅炉受压元件上，洗炉孔直径不得小于50mm；
（4）炉墙上长方形人孔一般应为400×450mm，圆形人孔直径一般为450mm。为了避免水、蒸汽和烟气喷出伤人，锅炉受压元件的人孔盖、手孔盖应采取内闭式，盖的结构应保证衬垫不会吹出；炉墙上人孔的门应装设坚固的门闩；炉墙上监视孔的盖应保证不会被烟气冲开。
第24条用煤粉、油或气体作燃料的锅炉，应设有当风机电源跳闸时，自动切断燃料供应的连锁装置，并尽量装设点火程序控制和灭火保护装置。在容易爆炸的部位应装设防爆门。防爆门的装置应不致危及人身的安全。微正压燃烧的锅炉，炉墙和烟道必须可靠的密封，看火孔必须装设防止火焰喷出的连锁装置。
第25条为防止燃油锅炉的尾部发生二次燃烧烧坏空气预热器，应装设可靠的吹灰及灭火装置。
第26条装有可分式铸铁省煤器的锅炉，应采取有效措施，防止省煤器被烧坏。为便于不停炉检修省煤器，宜采用旁路烟道。为防止不可分式省煤器在升火时损坏，应装设再循环管或采取其他措施。
第27条几台锅断共用一个总烟道时，在每台锅炉的支烟道内应装设供检修时隔断用的严密的烟道挡板。挡板应有可靠的固定装置，以保证锅炉运行时，挡板处在全开启位置，不能自行关闭。
第28条受热面管子以及锅炉范围内管道的对接焊缝，不得布置在管子的弯曲部分（盘旋管除外）。工作压力≤39kgf／cm2的锅炉，受热面管子上（指直的部分）的对接焊缝的中心线距离管子弯曲的起点和锅筒、集箱的外壁以及管子支架的边缘，至少为50mm；工作压力＞39kgf／cm2的锅炉，上述距离至少为70mm。锅炉范围内的管道的直段上，对接焊缝的中心线距离管子弯曲起点不得小于管子的外径。锅炉受热面管子直的部分，对接焊缝间的距离，不得小于150mm。管接头和仪表插座一般不应设置在焊缝上或热影响区内。
第29条扳边的元件（如封头、炉胆等）和圆筒形元件对接焊接时，扳边弯曲起点至焊缝中心线的距离（L）应符合表3－1的数值。
第30条锅筒上相邻的两节圆筒形部分的纵向焊缝，以及封头的焊缝和圆筒形部分的纵向焊缝，都不应彼此相连。其焊缝中心线间距至少应为较厚钢板厚度的3倍，并不得小于100mm。
第31条锅筒对接焊缝边缘偏差应符合下列要求（见图3－1）：
（1）对于纵缝，焊缝两边钢板中心线应一致。当钢板厚度相同时，c(=e)≤0.1×钣厚，且≤3mm。当钢板厚度不同，且其边缘偏差c>0.1b’，或＞3mm时，必须将厚板两边均匀地削薄，使其一薄板平滑相接，削薄部分的长度d≥4c。
（2）对于环缝，当钢板厚度相同时，c≤0.1×板厚＋1mm，且≤4mm。当钢板厚度不同，且c>0.1b’+1mm或＞4mm时，厚板边缘应削薄，削薄长度d≥4c。
第32条工作压力≥100kgf／cm2的锅炉，其锅筒或集箱与管子进行角焊连接时，必须在管端或锅筒、集箱上开坡口。
第33条受压元件上管孔的布置应符合下列规定：
（1）胀接管孔不得开在焊缝上，且管孔边缘与焊缝边缘应有足够的距离，以保证胀接质量；
（2）焊接管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区互相重合。如不能避免时，在确认焊缝没有缺陷并且管接头焊后经热处理消除应力的情况下，方可在焊缝上及其附近开孔。
第34条在受压元件主要焊缝上及其邻近区域应避免焊接零件。如不能避免时，焊接零件的焊缝可穿过主要焊缝，而不要在焊缝上及其邻近区域终止，以避免在这些部位发生应力集中。
第35条为了操作上的方便和安全，对于操作部位较高，使操作人员立足地点距离地面（或运转层）高度超过3m的锅炉，应装设平台、扶梯和防护栏杆等设施。锅炉的平台、扶梯应符合下列规定：
（1）扶梯和平台的布置应保证操作人员能顺利通向需要经常操作和检查的地方；（2）扶梯和平台应防火、防滑；
（3）扶梯、平台和需要操作及检查的炉顶周围，都应有铅直高度不小于1m的栏杆、扶手和高度不小于80mm的挡脚板；
（4）扶梯的倾斜角度以45～50为宜，如布置上有困难时，倾斜角度可以适当增大，但不宜超过70°；
（5）水位表前的平台到水位表中间的垂直高度应为1～1.5mm。
第四章金属材料
第36条锅炉受压元件所用的金属材料和焊条、焊丝的熔敷金属应符合有关国家标准和部标准中的规定。在使用条件下应具有规定的强度、抗疲劳性能、足够的韧性、抗腐蚀性和良好的延伸性。其要求应符合本章规定。
第37条用于锅炉受压元件的金属材料应按如下规定选用：
（7）拉撑锅炉拉撑使用的钢材应符合、GB715或GB699的20号钢的规定。
（8）焊条和焊丝焊接受压元件使用的焊条应符合GB981～982的规定，焊丝应符合GB1300的规定。全焊缝金属的抗拉强度和冲击值应不低于母材规定值的下限，伸长率应不低于母材规定值的80％。焊条、焊丝应有制造厂的质量合格证，并应按有关规定验收合格才能使用。第38条钢材制造厂提供制造锅炉受压元件用的新钢种材料必须经过技术鉴定合格，参加鉴定的单位需包括冶金部、一机部、电力部、国家标准总局、国家劳动总局等有关部门。鉴定至少应包括如下内容：
（1）温度间隔为20℃*机械性能值(包括抗拉强度、屈服强度、伸长率及断面收缩率等），直至超过最高允许工作温度50℃为止；
（2）钢材的组织稳定性。工作温度＞500℃，应提供持久强度、抗蠕变性能及应变时效敏感性数据。奥氏体钢应有抗晶间腐蚀数据；
（3）钢村的焊接性能。应提供焊接接头的机械性能、塑性、抗裂性及有无空冷硬化敏感性等试验数据，同时应说明相应的试验条件，包括焊接方法、焊接材料、焊接工艺、焊接试样的形式和尺寸（试样应包括材料全厚）、热处理技术条件；
（4）高温用锅炉钢材，应提供各种温度（包括超过最高允许温度20℃）的抗氧化数据；
（5）钢材的使用范围（压力、温度）及相应温度下的许用应力值；
（6）对化学成份的要求；
（7）在相应温度下的弹性模数（E）、平均热膨胀系数（a）和热传导系数（K）；
（8）试用情况。
第五章受压元件的焊接
一、一般要求
第39条施焊单位应根据有关焊接技术条件和本单位工艺鉴定试验合格的焊接工艺程序，制订相应的焊接工艺规程。
第40条锅炉受压元件的焊接工作必须由考试合格的焊工担任。锅炉受压元件的焊缝附近必须打上焊工代号钢印。焊接锅炉受压元件的单位，应经常对焊工进行技术培训，按国家劳动总局颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》对焊工进行考试。
第41条焊接设备的电流表、电压表、气体流量计等仪表、仪器以及规范参数调节装置应定期进行检定，上述表、计、装置失灵，不得进行焊接。
第42条锅炉受压元件的焊接接头质量应从以下五个方面进行检查和试验：
（1）外观检查；
（2）无损探伤检查；
（3）机械性能试验；
（4）金相检验和断口检验；
（5）水压试验。
第43条每台锅炉应有焊接质量证明书。该证明书除应载明第42条各项检验内容和结果外，尚应记录产品焊后热处理的方式和规范以及焊缝的修补情况等。
第44条焊接质量检验报告及无损探伤记录（包括底片），由施焊单位妥善保存至少10年或移交使用单位长期保存。
二、焊接工艺要求和焊后热处理
第45条有下列情况之一时，产品施焊前必须重新进行焊接工艺程序鉴定试验：
（1）母材改变后其可焊性较差或可疑；
（2）改变焊接材料（焊条、焊丝、焊剂、保护气体等）；
（3）改变焊接方法；
（4）改变或增加焊接位置；
（5）焊接工艺参数的改变超出原定的范围。
第46条制造锅炉过程中，焊接环境温度低于0℃，没有预热措施，不得进行焊接。第47条组装焊件时，不得用强力使焊件对正。
第48条对于工作压力≥100kgf／cm2的锅炉，管子手工焊对接焊缝，应采用氩弧焊打底。
第49条对于工作压力≥100kgf／cm2的锅炉，集相上管接头的角焊缝，应尽量采用氩弧焊打底。第50条锅炉受压元件的焊后热处理应符合下列规定：
（1）焊制的低炭炭素钢受压元件，其厚度≥20mm时，应进行焊后热处理。合金钢制的受压元件焊后需要进行热处理的厚度界限，按产品技术条件规定，但不得大于20mm。
（2）异种钢接头焊后需作消除应力热处理时，其温度不应超过焊接接头两侧任一钢种的下临界点Ac1。
（3）对于焊后有产生延迟裂缝倾向的钢材，焊后应及时进行热处理。
（4）锅炉受压元件焊后热处理宜采用整体热处理。如果采用分段热处理，则加热的各段至少有1500mm的重叠部分，且伸出炉外部分应有绝热措施。环缝局部热处理时，加热宽度至少为钢板厚度的4倍。
（5）焊件与它的检查试件（产品试板）应同炉进行热处理。
（6）焊后热处理过程中，应详细记录热处理规范的各项参数。
三、焊接接头的外观检查
第51条锅炉受压元件上的全部焊缝应做外观检查，其表面质量应符合如下要求：
（1）焊缝外形尺寸应符合设计图纸和工艺文件的规定，焊缝高度不低于母材，焊缝与母材应圆滑过渡；
（2）焊缝及其热影响区表面无裂纹、气孔、弧坑和夹渣；
（3）锅筒和集箱的焊缝无咬边。管子焊缝咬边深度不超过0.5mm，总长度（焊缝两侧之和）有超过管子周长的1／4，且不超过40mm。
第52条对接焊接的受热面管子，按JB1611《锅炉管子制造技术条件》进行通球试验。
四、无损探伤检查
第53条锅筒的全部对接焊缝和集箱的纵向对接焊缝应进行100％射线探伤或者100％超声波探伤加至少25％射线探伤。焊缝交叉部位及超声波探伤发现的质量可疑部位必须射线探伤。炉胆的对接焊缝应进行无损探伤抽查。
第54条对于集箱、管子、管道和其他管件的环焊缝，射线或超声波探伤的数量规定如下：
（1）当外径＞159mm，或者壁厚≥20mm时，100％；
（2）对于外径≤159mm的集箱环缝，至少25％；
（3）对于工作压力≥100kgf／cm2或壁温＞450℃的管子，其外径≤159mm时，制造厂内100％，安装工地至少25％。
第55条对于工作压力≥100kgf／cm2的锅炉，集中下降管的角焊缝管子，应进行100％射线或超声波探伤；其它管接头角焊缝和它的打底焊缝，应进行无损探伤抽查。
第56条按JB928《焊缝射线探伤标准》的规定进行焊缝的射线探伤，但灵敏度应≤2％焊缝厚度。不低于二级的焊缝为合格（当工作压力≤7kgf／cm2时，仅单个气孔和点状夹渣允许三级合格）。焊缝内沿厚度方向同一直线上各种缺陷总和不应超过第77条表5－2的规定。
第57条按JB1152《钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》的规定进行对接焊缝超声波探伤，达到一级焊缝为合格。超声波探伤仪应符合JB1834《A型脉冲反射式超声波探伤仪技术条件》的要求。
第58条使用超声波和射线两种方法进行焊缝的探伤时，按各自标准均合格者，方可认为焊缝探伤合格。
第59条经过部分无损探伤检查的焊缝，发现有不允许的缺陷时，应在缺陷的延长方向或可疑部分作补充射线探伤检查。补充检查后，对焊缝质量仍有怀疑时，该焊缝应全部探伤。锅炉范围内的受压管道和管子对接接头，如发现有不能允许的缺陷，应作双倍数目的补充探伤检查。补充检查仍不合格时，则应将该焊工焊接的全部对接接头作探伤检查。
五、焊接接头的机械性能试验
第60条为检验产品焊接接头的机械性能，对焊接接头应作拉力、冷弯和必要的冲击韧性试验。
第61条为制取机械性能试样，应焊制产品检查试件（板状试件可称检查试板）。它的数量和要求规定如下：每个锅筒的纵、环缝应各带一块检查试板。批量生产的蒸发量＜1t／h的锅炉，在结构、材料、焊接工艺相同且质量稳定的条件下，对每个手工焊的焊工或每台自动焊机每焊接10个锅筒至少应焊制纵、环缝检查试板各一块。当纵、环缝焊接方法相同时，可只作纵缝检查试板。对于集箱和管道，每批焊制1％的检查试件，但不得少于1个。对于受热面管子，可在同部件上每批切取1％的焊接接头作检查试件，但不少于一套试样所需接头数。产品检查试件应由焊该产品的焊工焊制，在试件材料、焊接材料、焊接设备和工艺条件等方面应与所代表的产品相同。试件焊成后应打上焊工代号的钢印。检查试件的数量、尺寸应满足制备检验和复验所需的机械性能试样和金相试样。
第62条检查试件以过外观检查和无损探伤检查合格后，方可制取试样。
第63条为检查焊接接头整个厚度上的抗拉强度，应从检查试板上沿焊缝的横向切取焊接接头拉力试样。试样的数量、尺寸和在检查试板厚度上的取样部位见附录第1条。当10mm＜板厚≤70mm时，应从纵缝检查试板上纵向切取全焊缝金属拉力试样一个；当板厚＞70mm时，则应取全焊缝金属拉力试样二个。取样部位和尺寸见附录第2条。
第64条管子对接接头的拉力试样应从检查试件上切取二个，取样部位见附录第3条。亦可用一整根检查试件作拉力试验代替两个拉力试样的试验。
第65条按GB228《金属拉力试验法》规定的方法进行拉力试验，合格标准如下：（1）焊接接头的抗拉强度不低于母材规定值的下限；（2）全焊缝金属试样的抗拉强度和屈服强度不低于母材规定值的下限。如果母材抗拉强度规定值下限＞50kgf／mm2，且焊缝金属的屈服强度高于母材规定值，则允许焊缝金属的抗拉强度比母材规定值下限低2kgf／mm2；（3）全焊缝金属试样的伸长率不小于母材伸长率规定值的80％。
第66条应从检查试板上沿焊缝的横向切取二个焊接接头弯曲试样，一个是面弯试样，一个是背弯试样。试样的尺寸和取样部位见附录第4条。
第67条管子对接焊接接头的弯曲试样应从检查试件上切取二个，一个面弯、一个背弯。取样的部位和试样尺寸见附录第3条、第5条。
第68条按GB232《金属冷、热弯曲试验法》规定的方法进行弯曲试验。试样的焊缝中心线需对准弯轴中心。规定的试样弯曲角度见表5－1。弯曲试样冷弯到表5－1角度后，其拉伸面上有长度＞1•5mm的横向裂纹或缺陷，或长度＞3mm的纵向裂纹或缺陷，为不合格。试样的四棱开裂不计。
第69条对工作压力≥39kgf／cm2或壁温≥450℃的锅筒、集箱和对接焊管道，如壁厚≥12mm（单面焊焊件厚度≥16mm），应从其检查试件上取三个焊接接头的冲击试样。试样的刻槽应尽可能开在有最后焊道的焊缝侧面内，如有要求，可开在熔合线或热影响区内。试样的形式、尺寸、加工和试验方法应符合GB229《金属常温冲击韧性试验法》。
第70条试样的焊接接头的冲击韧性值应不低于母材规定值的下限，否则为不合格。
第71条机械性能试验有某项不合格时，应从原焊制的检查试件中，对不合格项目取双倍试样复试，或将原检查试件与产品再热处理一次后进行全面复试，若复试仍不合格，则此项试验代表的焊接接头为不合格。
六、金相检验和断口检验
第72条下列焊件应进行金相检验：
（1）工作压力≥39kgf／cm2的锅筒，工作压力≥100kgf／cm2或壁温＞450℃的集箱、受热面管子和管道的对接焊缝，应进行宏观金相检验；
（2）工作压力≥39kgf／cm2的锅筒、集箱上管接头的角焊缝，应进行宏观金相检验；
（3）（1）、（2）中，可能产生淬火硬化、显微裂纹、过烧等缺陷的焊件，还应作微观金相检验。
第73条金相检验的试样，应按下列规定切取：
（1）对于锅筒和集箱，从每个检查试件上各切取一个试样；
（2）对于受热面管子，从半数检查试件上各切取一个试样；
（3）对于锅炉范围内的管道，从每个检查试件上切取一个试样；
（4）对于锅筒和集箱上管接头的角焊缝，应将管接头分为壁厚＞6mm和≤6mm两种，对每种管接头，每焊200个，焊一个检查试件，不足200个也应焊一个，并沿检查试件中心线切开作金相试样；
（5）微观金相试样可从宏观金相试样上切取。
第74条宏观金相检验的合格标准为：
（1）没有裂纹；
（2）没有疏松；
（3）母材与焊缝、各层（道）焊缝金属之间没有未熔合缺陷；
（4）双面对接焊接接头、单面焊带衬垫的接头、要求焊透的角接接头，都不得有未焊透。管子对接焊接接头，其未焊透缺陷不得超过第77条表5－2的规定；
（5）焊缝的气孔和夹渣不超过第77条表5－2的规定；
（6）母材没有分层。
第75条微观金相检验的合格标准为：
（1）没有裂纹；
（2）没有过烧组织；
（3）没有网状析出物或网状夹杂物；
（4）在非马氏体钢中，没有淬硬性马氏体组织。
第76条有裂纹、过烧、疏松、网状析出物或网状夹杂物之一者，不允许复试，即所代表的焊接接头为不合格。仅因有淬硬性组织不合格者，允许检查试件与产品再热处理一次，然后取双倍试样复试（合格后仍须复试机械性能）。其它不合格者，允许从原检查试件或焊件上取双倍试样复试，复试合格后由水平较高的探伤人员对该试样代表的焊接接头重新探伤。复试不合格，该试样代表的焊接接头为不合格。
第77条工作压力≥39kgf／cm2的锅炉受热面管子应作断口检验。每200个焊接接头抽查1个，不足200个的也应抽查1个。其合格标准见表5－2。凡不符合表中任何一项规定者，则为不合格，该试样代表的焊缝也不合格。
七、水压试验
第78条受压焊件的水压试验应在无损探伤和热处理后进行。单个锅筒和在制造单位组合好的焊制锅炉，应按照本规程第148条和第149条的规定，在制造单位进行水压试验；集箱及其类似元件，应以元件工作压力的1.5倍进行水压试验，并在试验压力下保持5分钟。对接焊接的受热面管及其它受压管件，应逐根逐件进行水压试验，试验压力应为元件工作压力的2倍（工作压力≥140kgf／cm2锅炉的管子，此试验压力允许降至1.5倍），并在试验压力下保持10～20秒钟。对接焊缝经100％无损探伤检查，能够确保焊接质量，经供需双方协议，在制造厂内可不作此项水压试验。水压试验时，在试验压力降到工作压力后，用手锤轻敲焊缝附近进行检查（如果焊缝附近有铆缝的不得锤击）。水压试验的结果，应符合本规程第150条的规定。
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三、钣金基础知识

钣金针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、拼接、成型（如汽车车身）等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。

钣金件具有重量轻、强度高、导电（能够用于电磁屏蔽）、成本低、大规模量产性能好等特点，在电子电器、通信、汽车工业、医疗器械等领域得到了广泛应用，例如在电脑机箱、手机、MP3中，钣金件是必不可少的组成部分。

生活到处都离不开钣金件。钣金件是通过灯丝电源绕组、激光切割、重型加工、金属粘结、金属拉拔、等离子切割、精密焊接、辊轧成型、金属板材弯曲成型、模锻、水喷射切割来制作的。

扩展资料

随着钣金的应用越来越广泛，钣金件的设计变成了产品开发过程中很重要的一环，机械工程师必须熟练掌握钣金件的设计技巧，使得设计的钣金既满足产品的功能和外观等要求，又能使得冲压模具制造简单、成本低。

SECC的底材为一般的冷轧钢卷，在连续电镀锌产线经过脱脂、酸洗、电镀及各种后处理制程后，即成为电镀锌产品。

SECC不但具有一般冷轧钢片的机械性能及近似的加工性，而且具有优越的耐蚀性及装饰性外观。在电子产品、家电及家具的市场上具有很大的竞争性及取代性。例如电脑机箱普遍使用的就是SECC。

现代钣金工艺包括：是灯丝电源绕组、激光切割、重型加工、金属粘结、金属拉拔、等离子切割、精密焊接、辊轧成型、金属板材弯曲成型、水喷射切割等。

3D软件中，SolidWorks、UG、Pro/E、SolidEdge、TopSolid等都有钣金件一项，主要是通过对3D图形的编辑而得到板金件加工所需的数据（如展开图，折弯线等）以及为数控冲床（CNC Punching Machine）等提供数据。

参考资料来源：百度广东会-钣金

四、拉伸模具的设计原理是什么？

拉深是利用模具将平板毛坯或半成品毛坯拉深成开口空心件的一种冷冲压工艺。

拉深工艺可制成的制品形状有：圆筒形、阶梯形、球形、锥形、矩形及其它各种不规则的开口空心零件。

拉深工艺与其它冲压工艺结合，可制造形状复杂的零件，如落料工艺与拉深工艺组合在一起的落料拉深复合模。

日常生活中常见的拉深制品有：

旋转体零件：如搪瓷脸盆，铝锅。

方形零件：如饭盒，汽车油箱

复杂零件：如汽车覆盖件。

圆形拉深的基本原理

拉深的变形过程

用座标网格试验法分析。

拉深时压边圈先把中板毛坯压紧，凸模下行，强迫位于压边圈下的材料（凸缘部分）产生塑性变形而流入凸凹模间隙形成圆筒侧壁。

观察拉深后的网格发现：底部网格基本保持不变，筒壁部分发生较大变化。

1．原间格相等的同心圆成了长度相等，间距增大的圆周线，越接近筒口，间距增大。
2．原分度相等的辐射线变成垂直的平行线，而且间距相等。

3．凸缘材料发生径向伸长变形和切向压缩变形。

总结：拉深材料的变形主要发生在凸缘部分，拉深变形的过程实质上是凸缘处的材料在径向拉应力和切向压应力的作用下产生塑性变形，凸缘不断收缩而转化为筒壁的过程，这种变形程度在凸缘的最外缘为最大。

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