操作台外壳制造工艺设计_操作台外壳制造工艺设计规范

发布时间：2023-03-21 作者：定制工业设计网 0

大家好！今天让小编来大家介绍下关于操作台外壳制造工艺设计_操作台外壳制造工艺设计规范的问题，以下是小编对此问题的归纳整理，让我们一起来看看吧。

文章目录列表:

1、操作台的基本解释
2、金属零件的制造工艺流程及注意事项都有哪些？
3、制材生产工艺如何设计？
4、电子产品的总装工艺流程是什么

一、操作台的基本解释

(1)共需要10个调度席位，二个席位一组，每个席位支持2个22英寸显示器，共需要承载支持18个22英寸16:10的显示器设备，显示器经过显示器支臂悬挂在控制台背板上，背墙高度为320mm，背墙采用铝制结构，表面经过耐磨电喷处理、防静电、有易于显示器支臂悬挂的凹槽。
(2)每个席位内部设置能盛放计算机主机的主机托盘，键盘、鼠标、显示器通过KVM延长设备与机房主机相连，配置方便拆卸的隔板，便于放置KVM延长设备等。
(3)控制台共需要提供8个6位3孔的PDU电源。
(4)每三个席位一个信息接口，弹起式方式，接口包括2电话、2网络、1个VGA、1个3.5音频接口、2个电源接口、1个麦克接口。
(5)每一组席位长度≥6米。 (1)调度控制台的设计结合招标人的实际情况，布局合理、美观、可用性高，符合安全规范以及人体工学方面的要求，配置应依照调控中心的实际面积、尺寸以及空间布局的合理性进行设计，并且应考虑到与整个环境的协调性。
(2)调度控制台安装与维护的灵活性，整体采用组合式设计，方便拆卸与将来的扩展，
(3)内部结构具有较大的可调整性，辅有专业的各式设备承托架及内配件，使安装与调整更加方便。
(4)调度控制台内部框架有线缆通孔，或者同等的线缆管理系统，可在不同的位置以使布线方便有序。
(5)台面及主体所采用的非金属材料应当具有防火阻燃的性能，各种材料均采用环保料，保证操作人员的人身健康和安全。控制台台面材料符合国际标准GreenGuard绿色广东会认证。
工作台所使用的粘合剂应采用符合国家环保要求的粘合剂。
工作台所使用的涂漆材料的应无VOC（挥发性有机化合物）排放。
控制台应有国家家具及室内环境质量监督检验中心出具的检验合格报告。
控制台应获得环境管理体系认证。
控制台应符合职业健康安全管理体系认证。控制台框架应满足下图标准，（可根据内嵌式22英寸显示屏大小调整宽度）。
（1）主框架
主体框架包含有左右侧窗、上下横梁；通过广东会连接件的连接形成一个独立模块，各模块之间广东会部件一致可互换，整体连接后的各模块间内部贯通，各种线缆在控制台内能自由贯通。
（2）后梁
主体框架后部安装承重后梁，其钣金件厚度不小于3mm
（3）后背墙
后背墙固定在后梁上、其悬挂显示器支臂的凹槽板使用截面厚度不小于2mm的铝合金型材加工。后背墙整体与主体框架及后梁通过尺寸不小于25mm*25mm方管连接，方管截面厚度不小于2mm，安装完毕后连成一体。
（4）大面板支臂
主体框架前部安装台面板承重支臂、其钣金件厚度不小于3mm。
（5）中立柱
较长直线模块中间以中立柱分割内部空间、门板以铰链方式或悬挂方式安装在中立柱及侧窗上，中立柱后面可放置六位三孔PDU电源模块。
（6）配件
模块内安装主机托盘。可根据需求配置配线架、PDU、卡博菲桥架。上横梁上应每6寸预留一个安装86盒的圆孔、方便安装各种强弱电接口。下横梁进线圆孔需安装塑料护线套防止线缆划伤。台面下部可选配单、双层键盘架。
（7）材料及加工
框架结构中各部件使用一级冷轧钢板冲压折弯成型、主体框架使用不低于2mm厚的一级冷轧钢板加工、承重梁部件使用不低于3mm厚的一级冷轧钢板加工，外表面静电塑粉喷涂。
（8）主体框架前后门板
框架前后门板使用实木颗粒板双帖进口防火板加工，整体厚度不低于20mm，连接铰链使用高档的无声缓冲铰链安装，应具有质轻，手感好，开关门噪音小等优点，保证其100000次无障碍开启。同时铰链安装方式必须为快装式、方便安装和拆卸。
（9）深度范围
调度控制台深度要求在范围为（1000-1100mm）。
（10）误差要求
线性 ±0.5 mm以内（含本数）；
垂直 ± 0.5°（含本数）。表面覆盖层应采用具有耐热、耐烟灼、耐撞击、耐潮湿、防水、耐腐蚀的高强度高压耐磨板（HPL），后部面板具有足够的支撑力以保证横向的稳定。面板部分为单片结构，各个部分与整个架构应有整体性。控制台的控制面板应在不需要任何工具的情况下可拆卸。
（1）操作台台面结构
操作台台面分为大小面板两部分。小面板与后背墙、大面板间预留不小于10mm的缝隙，方便从主框架底部出线到台面。
小面板为前检修面板，使用实木颗粒板双帖进口防火板加工，整体厚度不低于20mm，通过塑料卡扣式连接方式与主体框架连接。其正面安装可弹出式不锈钢按钮，方便取下小面板检修产品
大面板使用实木颗粒板双帖进口防火板加工，整体厚度不低于27mm，两块大面板之间开箭头槽，使用不低于100mm长、不低于6mm粗的拉杆两端连接、整体连接后必须平整光滑无缝隙。
（2）大面板封边工艺
大面前端与人体接触部位使用不小于30mm宽的软聚氨酯鸭嘴边弧形封边条、保证操作员工作时手臂自然舒适。后端面使用不小于6mm厚的软聚氨酯封边条，安装后整体高于台面8mm，防止钢笔等文具滑落。
面板、门板、柜类产品使用的实木颗粒板甲醛释放量均需符合国家标准（需提供正规检测机构出具的检测报告）
操作台产品结构、外观、及各种材料的应用投标企业必须拥有自主知识产权，均需提供相关专利证书
（3）工作面及面板表
工作台面：内部为1 (25 mm) 复合板，表面为高压HPL。
台面边缘：外围浇铸柔性的聚氨脂来形成，宽度不低于30mm。
设备正面：（内部为18mm实木颗粒板），表面为高压HPL，必须使用铰链简化安装。
工作面宽度：450 mm -800 mm；
表面到地面距离为：720-750 mm，底部调节脚可微调高度；
工作台面支撑臂：材料强度标准不低于10 号冷轧钢；加强杆强度标准不低于12号冷轧钢。
底部支撑：弯曲应力不小于110 KSI。
HPL覆盖层：额定厚度：不小于1.2 mm；厚度误差：± 0.12mm以内（含本数）；磨损阻抗：不小于400周期。升降监控台主结构大部分采用和普通监控台相同结构。
对于监控操作人员的主要部分（桌面、键盘控制、显示器支架）采用电动升降控制结构。
技术参数：监控台框架结构采用10Gauge（3.429mm）冷轧钢板，采用冲压、CNC（数控机床）定位打孔加工，制成结构架。通过这些结构架拉紧来形成一个抛光的，矩形的结构。
主支撑框架采用10Gauge（3.429mm）冷轧板材料；辅助框架采用12Gauge（2.667mm）冷轧板材料。
制造误差控制在：线性 ±0.5 mm；垂直 ± 0.5°
主框架结构也是采用和普通工位相同的模块设计原则，弯角等组合而成；
各种结构架的设计符合人体工程学的要求；
监控台设备的安装位置、线缆管理系统都进行特殊的设计，便于设备的安装、使用、调整，以及各种线缆的布设；
监控台桌面：桌面板采用1”厚度密度板，表面采用HPL高压耐磨防火板（1.2mm）贴面；桌子边缘采用聚氨酯软包边，符合人体工程学，确保监控人员长时间工作的舒适性；
自动升降结构：监控台升降部分采用一台低噪音的电机，可以平稳将桌面连带显示设备上升；
电机具有补偿系统，预防阶梯形不平稳运动；监控台升降机具有 2500N (550lb或249.5kg)负载。要求显示器支臂能承受不小于18公斤的负载，应具备伸展的能力。
满足前后倾角在正负40度的范围。
显示器悬挂手臂的底座应可以在不使用工具的条件下，在任意位置定位和固定。
能满足单层、双层显示器安装的要求，双层重叠不影响显示器安装的稳定性。

二、金属零件的制造工艺流程及注意事项都有哪些？

在零件制造过程中，从零件的设计图纸到零件交付，不仅要考虑到数程编程，还要考虑到诸如零件工艺路线的安排、机床的选择、切削刀具的选择、定位装夹等一系列因素的影响，在开始编程前，必须要对零件设计图纸和技术要求进行详细的数控工艺分析，这样才能避免由于工艺方案考虑不周而可能出现的质量问题，造成无谓的人力、物力等资源的浪费。下面简单介绍下金属零件的制造工艺流程及注意事项：
一、获取零件的基本信息
（1）零件设计图纸、技术资料，以及装配图纸和零件的批量。
（2）零件所需的相关技术标准如企业标准和工艺文件及验收的质量标准。
（3）现有的工艺装备及专用设备的制造能力、工艺装备的规格及性能、工人的技术水平。
二、零件的制造工艺流程分析
分析零件的形状和大小，及原料的类型、规格、形状、热处理状态以及硬度等，利用这些原始信息有利于数控规划。
（1）装配图和零件图分析
对于装配图的分析和研究，主要是熟悉性能、用途，明确零件相互装配位置及作用，了解零件图上各项技术条件制定的依据，找出其主要技术关键问题，为制定正确的方案奠定基础。当然普通零件进行工艺分析时，可以不进行装配图的分析研究。
（2）零件图的工艺性分析
对零件图的分析和研究主要是对零件进行工艺审查，如检查设计图纸的视图、尺寸标注、技术要求是否有错误、遗漏之处，尤其对结构工艺性较差的零件，如果可能应和设计人员进行沟通或提出修改意见，由设计人员决定是否进行必要的修改和完善。
（3）零件图的完整性和正确性分析
零件的视图应符合国家标准的要求，位置准确表达清楚；几何元素（点、线、面）之间的关系（如相切、相交、平行）应准确；尺寸标注应完整、清晰。
（4）零件精度技术要求分析
零件的技术要求主要包括尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度及热表处理要求等，这些技术要求应当是能够保证零件使用性能前提下的极限值。进行零件技术要求分析，主要是分析这些技术要求的合理性以及实现的可能性，重点分析重要表面和部位的精度和技术要求，为制定合理的方案做好准备。
（5）尺寸标注方法分析
零件图的尺寸标注方法有局部分散标注法、集广东会注法和坐标标注法等。对在数控机床上的零件，零件图上的尺寸在能够保证使用性能的前提下，应尽量采取集广东会注或以同一基准标注的方式，这样既方便了数控编程，又有利于设计基准、工艺基准与编程原点的统一。
（6）零件的结构工艺性分析
零件的结构工艺性是指所设计的零件，在能够满足使用性能要求的前提下制造的可行性和经济性。通过对零件的结构特点、精度要求和复杂程度进行分析的过程，可以确定零件所需的方法和数控机床的类型和规格。
三、选择合适的机床设备
数控虽然有严格的数控机床操作规范、良好的机床维护保养，但是其本身的精度损失是不可避免的。
（1）为了控制质量，我们定期对数控设备进行检测维修，明确每台设备的精度，明确每台设备的任务。
（2）严格区分粗、广东会的设备使用，因为粗工时追求的是高速度、高的去除率、低的精度，广东会则相反。做到对现有设备资源的合理搭配、明确分工，将机床对质量的影响降到了最低，同时又保护了昂贵的数控设备，延长了设备的寿命。
四、切削油的选择注意事项
切削油是金属切削工艺必须采用的一种介质，在过程中主要起到润滑、冷却、清洗等作用。
（1）专用的切削油含有硫化极压抗磨添加剂成分，可以有效的保护刀具，提高工艺精度。
（2）专用的切削油与菜籽油、机械油、再生油相比，具有良好的稳定性，不会对设备、人体、环境产生危害。
（3）专用的切削油在粘度、闪点、倾点、导热性能等方面均通过严格的测试，以满足各种切削工艺需求。

三、制材生产工艺如何设计？

对新建或改建制材车间，确定制材生产技术方案，合理规划生产活动的工作。它使制材生产按照计划任务书进行生产，使新建或改建的制材车间能获得最佳经济效益。设计制材车间时，首先应具备以下几种原始资料：①原木来源，年供应量，运输方法，材种类别，树种比例，原木等级，产品规格、数量、用途，技术要求；②设计的车间生产能力和允许变动的范围；③生产班次和年工作日数；④剩余物（废材、锯屑）的利用途径；⑤可能提供的设备和机械化程度；⑥对原木准备作业的要求；⑦对厂内外和车间运输设备的要求等等。制材生产工艺设计主要包括：编制生产大纲、设计计算、制材工艺路线的设计、锯机设备选择和每一锯机位置的确定、运输设备选择及制材车间的工艺布置。

生产大纲

年原木供应计划和产品计划。生产大纲有两种类型，其编制方法也不同：①对不限定成材规格的生产大纲，其原料的供应计划是由计划任务书中提供的设计依据资料编制，一般只指明原木的树种、等级、规格（长度和直径）和年消耗量，按照出材率定额和生产经验资料，在产品计划中列出成材的材种和数量。②对于限定成材规格的生产大纲编制，主要根据下锯计划来制定。根据下锯图的分析，编制产品计划。

设计计算

主要分：①原木及锯材平均尺寸的计算，其中包括原木的平均材积、平均长度、平均直径，锯材的平均宽度、平均厚度、平均材积。②验算原木的平均直径和锯材的平均宽度。要验算二者的关系是否合适，看原木明细表中的原木平均直径是否能完成锯材明细表所需要的锯材平均宽度。经过验算，所要求完成的锯材平均宽度的原木应有平均直径与原木实际平均直径相等或近似相等，说明是合适的；若后者小于前者，则说明这批原木不能完成这批锯材加工，可将部分原木采用毛板下锯；若后者大于或等于前者，则部分原木可以采用双方下锯。要计算出单方、双方下锯原木分配表以及计算出单方、双方下锯原木平均直径和出材率。③确定木材平衡表。按照产品计划进行锯割，计算所得的成材、小规格材、截头、板皮以及锯口消耗和其他损失，按其所占材积比例大小列成表。从木材平衡表可以看出木材的利用程度。④计算每班锯割原木数量。其计算方法是：

制材工艺路线的设计

采用一定设备、按照一定顺序进行生产的系统性设计。是车间设计的基础。拟定工艺路线时，首先是按照原木和成材的各项技术要求确定工序。同时按照企业生产规模和生产组织形式，拟定原木加工的工艺路线，并确定应该采用的设备、下锯方法以及工艺流程，使加工产品符合生产大纲所规定的各项要求。

锯机设备选择

设备的选择包括确定设备的列别、技术特性，以及计算设备的数量两个方面。设备的选择应按工艺流程来进行。设备列别的选择应当从关键的主锯机开始。选择主锯机的列别主要是根据原木的直径、质量和锯材的技术要求；同时对机床的外围尺寸、生产率、锯路消耗、机床精度、功率消耗、采用设备的合理性和其他工艺特点统一考虑，分析比较，择优选用。当主机确定之后，可按上述原则选择其他机床，并且生产能力和主锯机相协调，形成畅通的生产流水线。在选择工艺设备的同时，要考虑附属设备的选择，如带锯跑车以及锯机的进给装置、分板器等等。由生产大纲计算出单位时间内加工的原料数量及机床本身的生产能力来计算出各种列别的机床需要量。车间的机床型号和数量经过计算和多因素分析确定之后，可编制出机床明细表（见表）。当设备选定之后，要确定各锯机的工作位置。

运输设备的选择

在制材车间，各个工艺环节是利用运输设备联系起来的。原木、锯材成品及半成品、板皮和锯屑都应当按照工艺路线和机床的生产性能要求，按照规定的速度连续或间断地运行，以保持生产的均衡性与节奏性。制材车间的运输设备包括：①原木从楞场进入楞台前的运输设备。其类型的选择是根据生产规模、车间结构、原木特点、原木存放方式等多种因素确定。小平车和抱材车通常在产量较小、运输距离较短的制材车间采用；原木纵向输送机通常是在产量较大的制材车间，特别是在二层的制材车间采用；原木横向输送机多与原木纵向运输机配合应用，也可以代替原木楞台具有贮存原木的功能，原木不经过转向，直接把原木送到主锯上；采用叉车运输原木灵活性强，特别是锯割大径级原木采用较多。②锯材成品和半成品的纵向运输设备。其类型选择根据生产规模、特点、设备与设备之间联系方式、对机械化程度的要求等因素确定。运输量大、中间环节装卸次数较多的情况下，应采用辊筒运输机；运输板材或中间环节装卸次数少及运输板材、小方材时，多采用皮带运输机。③车间内横向运输设备，多采用圆环焊接链横向运输机。④剩余物的运输设备。根据剩余物的大小及形状特点而采用不同的设备。运输木片，可采用气力运输装置输送到集中料仓；小板头、板条则采用皮带运输机；运输锯屑多采用气力运输机，也有的采用皮带运输机或刮板运输机。

制材车间工艺布置图

各类锯机、附属设备、运输设备及中间仓库在制材车间的位置图。各种锯机是根据加工程序依次排列的，原料按照加工顺序前进，最后形成半成品和成品。工艺布置图按制材加工特点和产品种类分，有生产不同长度的锯材、毛料、小规格材及木片等复杂产品的工艺布置图；生产较长锯材和木片的工艺布置图；生产专用材的工艺布置图。按照主锯机分，有以带锯为主机工艺布置图；以框锯为主机工艺布置图；以圆锯为主机工艺布置图；铣锯机工艺布置图；铣方机工艺布置图；混合锯机工艺布置图，等等。图1是以带锯为主机的工艺布置图。这种布置，设备为纵向排列，适于锯割不同质量、规格的原木。可采用三面、四面、毛板、径向等下锯法锯割普通锯材、家具材或专用材，工艺灵活性强。

图1设计制材车间工艺布置图时，应遵循如下原则：①保证完成生产任务；②原木成品、半成品按照工艺过程的顺序流动，力求直线使流程最短，避免逆流；③合理确定通道及布置工作地，保证生产安全、操作方便；④正确的确定机床之间和机床与墙壁及车间内建筑物、通道之间的距离；⑤合理布置中间仓库的位置和面积；⑥考虑生产发展和必要的灵活性。

图形标记

进行工艺布置时，画出的机床的轮廓图形。其比例一般为1∶100，1∶200或1∶50。机床的轮廓图画出机床的最大尺寸。图2为拟画的机床外形标记，确切大小应根据机床说明书画出。机床旁应标出工人工作位置。

图2

四、电子产品的总装工艺流程是什么

1 电子产品的构成和形成
电子产品有的简单，有的复杂，例如，一套闭路电视系统，是由前端的卫星接收机、节目摄录设备、编辑播放设备、信号混合设备组成，传输部分的线路电缆、线路放大器、分配器、分支器等，以及终端的接收机等组成。卫星接收机、放大器等是整机，而接收机和放大器中的电路板、变压器等是其中的部件，电路板中的元器件、变压器中的骨架等则是其中的零件。有些电子产品的构成比较简单，例如一台收音机，是由电路板、元器件、外壳等组成，这些分别是整机、部件和零件，没有系统这个级别的东西。
电子产品的形成也和其他产品一样，须经历新产品的研制、试制试产、测试验证和大批量生产几个阶段，才能进入市场和到达用户手中。在产品形成的各个阶段，都有工艺技术人员参与，解决和确定其中的工艺方案、生产工艺流程和方法。
在新产品研制阶段，工艺工程师参与研发项目组分析新产品的技术特点和工艺要求，确定新产品研制和生产所需的设备、手段，提出和确定新产品生产的工艺方案；在试制试产阶段，工艺技术人员参加新产品样机的工艺性评审，对新产品的元器件选用、电路设计的合理性、结构的合理性、产品批量生产的可行性、性能功能的可靠性和生产手段的适用性提出评审意见和改进要求，并在产品定型时，确定批量生产的工艺方案；产品在批量投产前，工艺技术人员要做好各项工艺技术的准备工作，根据产品设计文件编制好生产工艺流程，岗位操作的作业指导书，设计和制作必要的检测工装，编制调试ICT、SMT的程序，对元器件、原材料进行确认，培训操作员工。生产过程中要注意搜集各种信息，分析原因，控制和改进产品质量，提高生产效率等等。
2 电子产品生产的基本工艺流程
从上节知道，电子产品系统是由整机、整机是由部件、部件是由零件、元器件等组成。由整机组成系统的工作主要是连接和调试，生产的工作不多，所以我们这里讲的电子产品生产工艺是指整机的生产工艺。
电子产品的装配过程是先将零件、元器件组装成部件，再将部件组装成整机，其核心工作是将元器件组装成具有一定功能的电路板部件或叫组件（PCBA）。本书所指的电子工艺基本上是指电路板组件的装配工艺。
在电路板组装中，可以划分为机器自动装配和人工装配两类。机器装配主要指自动铁皮装配（SMT）、自动插件装配（AI）和自动焊接，人工装配指手工插件、手工补焊、修理和检验等。
生产准备是将要投入生产的原材料、元器件进行整形，如元件剪脚、弯曲成需要的形状，导线整理成所需的长度，装上插接端子等等。这些工作是必须在流水线开工以前就完成的。
自动贴片是将贴片封装的元器件用SMT技术贴装到印制板上，经回流焊工艺固定焊接在印制板上。
经装贴有表面封装元器件的电路板，送到自动插件机上，机器将可以机插的元器件插到电路板上的相应位置，经机器弯角初步固定后就可转交到手工插接线上去了。
人工将那些不适合机插、机贴的元器件插好，经检验后送入波峰焊机或浸焊炉中焊接，焊接后的电路板个别不合格部分由人工进行补焊、修理，然后进行ICT静态测试，功能性能的检测和调试，外观检测等检测工序，完成以上工序的电路板即可进入整机装配了。
3 电子企业的场地布局
电子工业从来都既是技术密集型，又是劳动密集型的行业。生产电子产品，采用流水作业的组织形式，生产线是最合适的工艺装备。生产线的设计、订购、制造水平，将直接影响产品的质量及企业的经济效益。生产线的布局也是企业的场地工艺布局。目前各电子企业的规模、产品结构、技术水平、资金状况及场地大小不同，对场地的利用和布局大不一样，但场地的工艺布局的好坏，直接影响到企业的生产组织、场地的利用效率、物流的通畅、生产的效率和效益。提高生产场地布局的设计水平已经成为有关专家和工程技术人员必须面对的问题。
4 设计场地工艺布局应考虑的因素
企业场地的工艺布局设计是一个系统工程，是由许多因素相互作用、相互制约和相互依赖的有机整体。工艺布局所考虑的有硬件，也有软件。硬件有插件线、SMT线、调试线、总装线等生产线系统，水、电、气等动力系统，计算机网络系统，通信系统等，软件有生产管理的顺畅、物流的顺差，对环境的影响等等。场地布局的设计，必须有工艺技术部门、生产部门、物流管理部门、品质检验部门和市场部门共同研究、反复论证，提出最优化的方案，报企业决策。在设计场地工艺布局时应考虑的主要因素有以下几点。
1）企业的产品结构、设备投资、规模大小。产品机构决定生产线的种类和数量，不同的产品生产线的构造多少有所区别；设备的多少、技术先进程度决定了工艺流程和工序；生产规模决定生产线、设备的多少和场地大小。
2）产品生产工艺流程的优化和企业的水、电、气、信等系统的配备，要尽量简化工艺流程，尽量缩短上述系统的线路，节省投资。

以上就是小编对于操作台外壳制造工艺设计_操作台外壳制造工艺设计规范问题和相关问题的解答了，操作台外壳制造工艺设计_操作台外壳制造工艺设计规范的问题希望对你有用！