注塑工厂外壳设计方案模板

发布时间：2023-03-21 11:55:01 作者：定制工业设计网 1

大家好！今天让小编来大家介绍下关于注塑工厂外壳设计方案模板的问题，以下是小编对此问题的归纳整理，让我们一起来看看吧。

文章目录列表:

1、注塑加工模具设计中应考虑哪些问题
2、塑料模课程设计的问题解答
3、饮水机外壳设计与制作
4、注塑件常见成型缺陷及解决方案

一、注塑加工模具设计中应考虑哪些问题

注塑加工模具设计中应考虑的问题，归纳起来大致有以下几个方面：
1、了解塑料熔体的流动行为，考虑塑料在流道和型腔各处流动的阻力、流动速度，校验最大的流动长度。根据塑料在模具内流动方向（即充模顺序），考虑塑料在模具内重新熔合和模腔内原有空气导出的问题。
2、考虑冷却过程广东会料收缩及补缩问题。
3、通过模具设计来控制塑料在模具内结晶、取向和改善塑料制品的内应力。
4、浇口和分型面的选择问题。
5、制件的横向分型抽芯及顶出的问题。
6、模具的冷却或加热问题。
7、华氏模具钢表示，模具有关尺寸与所用注射机的关系，包括与注射机的最大注射量、锁模力、装模部分的尺寸等的关系。
8、模具总体结构和零件形状要简单合理，注塑加工模具应具有适当的精度、表面粗糙度、强度和刚度，易于制造和装配的。

二、塑料模课程设计的问题解答

1. 本组课程设计各部分名称？ 1)分型面的选择和确定 2)型腔数目的确定及型腔的排列 3)浇注系统的设计 4)成型零件结构设计 5)推出机构的选择 6)排气结构设计 7)冷却系统的设计 8)标准模架的选择 2. 本组设计模架如何选择？通过对成型零件的的相关计算，根据设计手册选择250×250规格中的A2型。模架规格如下：①定模座板厚25mm，定模板A取50mm，动模板厚度B取25mm，支承板厚度取30mm，垫块厚度取70mm;②顶件杆顶出出制件。③动模座板厚25mm。模具厚度M＝25＋50＋25＋30＋70＋25=225mm。 3. 分型面选择、分型面的位置和分型面选择的原则? 按塑件结构，有两种分型面方案：方案1：型芯设在动模方案2：型芯设在定模方案1与方案2相比，方案1型芯设在动模塑件包在型芯上留在动模，符合分型面设计原则，简化了模具结构，且缩短了流道，节约材料，提高经济效益，故采用方案1设计。分型面选择的原则: 1)分型面应便于塑件的脱模 2)应有利于侧向分型与抽芯 3)应保证塑件的质量 4)应有利于防止溢料 5)应有利于排气 6)应尽量使成型零件便于加工 7)应尽量减小由于脱模斜度造成塑件的大小端尺寸差异 4. 各部分零件的作用？定位圈的作用？浇口套的作用？拉极钉、复位杆的作用？等高块的作用？ 1)导向装置作用:导向作用、定位作用、承受一定得侧向压力（导柱、导套） 2）支撑零件：包括动模坐板、定模座板、动模板、定模板、支撑板、垫块（等高块）动模坐板、定模座板：它是动模和定模的基座，也是固定式塑料膜与成型设备连接的模板。动模板、定模板：它的作用是固定凸模或型芯、凹模、导柱、导套等零件，所以又称固定板。支撑板：是垫在固定板背面的模板，他的作用是防止型芯或凸模、凹模、导柱、导套等零件脱出，增强这些零件的稳固性并承受型芯与凹模等传递而来的成型压力。垫块（等高块）：作用是使动模支撑板与动模座板之间形成用于推出机构运动的空间、或调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高的要求。复位杆：复位作用，有一定得导向作用，支撑作用 5. 浇注系统的四个部分位置？浇口的作用？浇口的类型？1）一般浇注系统由1.主流道、2.分流道、3.进料口(也称浇口)、4.冷料穴四个部分组成。2）浇口的作用：熔料经狭小的浇口增速、增温，利于填充型腔。注射保压补缩后浇口处首先凝固封闭型腔，减小塑件的变形和破裂，狭小浇口便于浇道凝料下塑件分离，修整方便。3）浇口类型：
直接浇口　直接浇口广泛应用于单型腔模具
侧浇口　一般开设在分型面上，适合于一模多腔，浇口去除方便，但压力损失大、壳形件排气不便、易产生熔接痕。（本设计用侧浇口）
圆盘浇口　此类型浇口适用同心。且尺寸的要求严格。及不容许有熔接痕生成的塑料制品。
轮辐式浇口　轮辐浇口双称为四点浇口或是十字浇口。此种浇口适用于管状塑料制品，且浇口容易去除和节省材料。
薄膜浇口　薄膜浇口适用于既平坦又大面积、且翘曲要保持最小的设计。
护耳浇口　通常应用于平板状且薄的成型品，以降低型腔内的剪应力
点浇口　适合于多型腔模。塑件外观要求较高时采用
环形浇口　用于型芯装在两侧的管状塑件
扇形浇口　应用于多型腔模，进料边宽度较大的薄片状塑件
针点浇口　应用于成型中小型塑件的一模多腔模具中，也可用于单型腔模 6. 浇注系统的类型？平衡式分布和非平衡式分布有何区别？在应用上有什么不同？7. 推出机构的类型？本组设计属于那一类推出机构？本组用推杆推出机构 8. 本组模具的开合模步骤动作和分析？
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三、饮水机外壳设计与制作

本实用新型要解决的技术问题是提供一个将所有的零部件装配到一起的注塑外壳拼装式饮水机，并使之易装配、易清洗、易保持几何原形，无金属框架、无金属板，表面坚硬光亮，与所有的清洁感觉相和谐，结构简单合理。
本实用新型所采用的技术方案是注塑外壳拼装式饮水机，其结构特点是饮水机由上至下依次由大桶罩、顶盖、机身及底座拼装而成，机身由前面板和后面板拼装而成，后面板上制有凹进的平面，其内嵌装冷凝器，前面板安装出水龙头并制有积水盘，顶盖的上方罩有大桶罩。
所述前面板和后面板垂直方向的两端均呈半圆形，通过设在侧面的舌状物和凹槽连接成机身，连接后的机身通过设在两端的插舌和沟槽分别与圆形的底座和圆形的顶盖相连接。
所述机身前、后面板之间及机身与顶盖和底座之间的接缝处均倒有45度的倒角。

四、注塑件常见成型缺陷及解决方案

注塑件常见成型缺陷及解决方案

前言

在注塑成型加式过程中，可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。

本文针对塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要是：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑(浇口晕)，银纹(水花纹)，凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。

一.短射

短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。

短射形成原因：

1、模温、料温或注塑压力和速度过低

2、原料塑化不均

3、排气不良

4、原料流动性不足

5、制件太薄或浇口尺寸太小

6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化

短射解决方案：

材料:选用流动性更好的材料

模具设计:

1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象

2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力

3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象

注塑机:

1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重

2、检查加料口是否有料或是否架桥

工艺条件:

1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热

2、增大注塑量

3、增大料筒温度和模具温度

二.困气

困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。

困气形成原因：

它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。

困气解决方案：

结构设计:减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀

模具设计:

1、在最后填充的地方增设排气口

2、重新设计浇口和流道系统

工艺条件:

1、降低最后一级注塑速度.

2、增加模温

三.发脆

塑件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。

发脆原因：

1、干燥条件不适合;使用过多回收料

2、注塑温度设置不对

3、浇口和流道系统设置不恰当

4、熔解痕强度不高

发脆解决方案：

材料:

1、注塑前设置适当的干燥条件

2、减少使用回收料，增加原生料的比例.

3、选用高强度的塑胶.

模具设计:增大主流道、分流道和浇口尺寸

注塑机:选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀

工艺条件:

1、降低料筒和喷嘴的温度

2、降低背压、螺杆转速和注塑速度

3、通过增加料温，加大注塑压力，提高熔解痕强度

四.烧焦

焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。

烧焦原因：

1、型腔空气不能及时排走

2、材料降解：过高熔体温度;过快螺杆转速; 流道系统设计不当

烧焦解决方案：

模具设计:

1、在容易产生排气不良的地方增设排气系统

2、加大流道系统尺寸

工艺条件:

1、降低注塑压力和速度

2、降低料筒温度

3、检查加热器、热电偶是否工作正常

五.飞边

飞边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑料。

飞边产生原因：

1、合模力不足

2、模具存在缺陷

3、成型条件不合理

4、排气系统设计不当

飞边解决方案

模具设计:

1、合理设计模具，保证模具合模时能够紧闭

2、检查排气口的尺寸

3、清洁模具表面

注塑机:设置适当大小吨位的注塑机

成型工艺:

1、增加注塑时间，降低注塑速度

2、降低料筒温度和喷嘴温度

3、降低注塑压力和保压压力

六.分层起皮

分层起皮是指制件表面能被一层一层的剥离。

分层起皮原因分析:

1、混入不相容的其他高分子聚合物

2、成型时使用过多的脱模剂

3、树脂温度不一致

4、水分过多

5、浇口和流道存在尖锐的角

分层起皮解决方案

材料:避免不相容的杂质或受污染的回收料混入原料中

模具设计:对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理

工艺条件:

1、增加料筒和模具温度

2、成型前对材料进行恰当的干燥处理

3、避免使用过多的脱模剂

七.喷流痕

喷流痕(Jetting)：由于熔胶流动太快引起的一种喷射痕迹，一般呈蛇纹状。

分层起皮原因分析:

1、浇口尺寸太小，又正对着截面积很大的产品面;

2、充填速度太快

喷流痕解决方案

模具设计:

1、增大浇口尺寸

2、将侧浇口改为搭接式浇口

3、浇口正前方增加挡料销

工艺条件:降低刚通过浇口处的充填速度

八.流痕

流痕是指在产品表面呈波浪状的成型缺陷，是由于熔胶流动缓慢引起的一种蛙跳痕迹。

以上就是小编对于注塑工厂外壳设计方案模板问题和相关问题的解答了，注塑工厂外壳设计方案模板的问题希望对你有用！