大家好！今天让小编来大家介绍下关于压铸整体外壳工艺设计图的问题，以下是小编对此问题的归纳整理，让我们一起来看看吧。

文章目录列表:

• 1、压铸模具简明设计手册的图书目录
• 2、压铸工艺介绍
• 3、压铸件的设计规范
• 4、压铸模具设计要点和注意事项

一、压铸模具简明设计手册的图书目录

第1章 概述
1．1 压铸的基本原理（1）
1．2 压铸的特点与应用范围（3）
1．2．1 压铸的特点（3）
1．2．2 压铸的应用范围（4）
1．3 金属压铸成型技术的发展趋势（4）
第2章 压铸合金及其选择
2．1 压铸合金（6）
2．1．1 对压铸合金的要求（6）
2．1．2 常用压铸合金及其主要特性（6）
2．1．3 压铸合金的选用（9）
2．2 压铸合金熔炼工艺（10）
2．2．1 压铸铝合金熔炼（10）
2．2．2 压铸锌合金熔炼（11）
2．2．3 压铸镁合金熔炼（12）
2．2．4 压铸铜合金熔炼（13）
2．3 压铸合金熔炼设备（14）
2．3．1 熔化设备（14）
2．3．2 熔炼工具（16）
2．3．3 炉料（17）
2．3．4 熔剂（22）
2．3．5 熔化前准备工作（24）
第3章 压铸件的设计
3．1 压铸件的精度、表面粗糙度及加工余量（25）
3．1．1 压铸件的尺寸精度（25）
3．1．2 压铸件的表面形状和位置（28）
3．1．3 压铸件的表面粗糙度（29）
3．1．4 压铸件的加工余量（29）
3．2 压铸件基本结构单元的设计（29）
3．2．1 壁厚（29）
3．2．2 圆角（31）
3．2．3 筋（31）
3．2．4 出型斜度（31）
3．2．5 孔和槽（31）
3．2．6 螺纹（31）
3．2．7 齿轮（35）
3．2．8 凸纹和直纹（36）
3．2．9 铆钉头（37）
3．2．10 网纹（37）
3．2．11 文字、标志和图案（37）
3．2．12 嵌件（38）
3．2．13 压铸件的表面质量（43）
3．3 压铸件结构工艺分析典型图例（46）
3．4 压铸件结构设计的工艺性（52）
3．4．1 简化模具、延长模具使用寿命（52）
3．4．2 减少抽芯部位（54）
3．4．3 方便压铸件脱模和抽芯（55）
3．4．4 防止变形（55）
3．4．5 由其他加工方法改为压铸时，结构修改注意事项（56）
第4章 压铸机的选择
4．1 压铸机的分类及特点（57）
4．1．1 压铸机的分类（57）
4．1．2 各类压铸机的特点（58）
4．2 压铸机的选用（60）
4．2．1 计算压铸机所需的锁模力（60）
4．2．2 确定比压（61）
4．2．3 确定压铸机锁模力的查图法（61）
4．2．4 核算压室容量（63）
4．2．5 实际压力中心偏离锁模中心时锁模力的计算（63）
4．2．6 开合型距离与压铸型厚度的关系（64）
4．3 压铸机的基本结构（64）
4．3．1 合模机构（66）
4．3．2 压射机构（69）
4．4 以压射能量为基础优选压铸机（69）
4．4．1 压铸机的特性——PQ2图（70）
4．4．2 根据压铸件工艺需要绘制PQ2图（71）
4．4．3 从量的方面进行比较与选择（72）
4．5 国产压铸机介绍（72）
4．5．1 热室压铸机（72）
4．5．2 冷室压铸机（81）
4．6 国外压铸机介绍（94）
4．6．1 热室压铸机（94）
4．6．2 冷室压铸机（96）
第5章 压铸模设计基础
5．1 压铸模概述（99）
5．2 压铸模的结构形式（99）
5．2．1 压铸模的基本结构（99）
5．2．2 压铸模的分类（100）
5．3 压铸模设计的基本原则（102）
5．4 压铸模的设计程序（103）
5．4．1 研究、消化产品图（103）
5．4．2 对压铸件进行工艺分析（103）
5．4．3 拟定模具总体设计的初步方案（104）
5．4．4 方案的讨论与论证（105）
5．4．5 绘制主要零件工程图（105）
5．4．6 绘制模具装配图（105）
5．4．7 绘制其余全部自制零件的工程图（105）
5．4．8 编写设计说明书（106）
5．4．9 审核（106）
5．4．10 试模、现场跟踪（106）
5．4．11 全面总结、积累经验（106）
第6章 浇注系统的设计
6．1 浇注系统的基本结构、分类和设计（107）
6．1．1 浇注系统的结构（107）
6．1．2 浇注系统的分类（108）
6．1．3 浇注系统设计的主要内容（110）
6．2 内浇口的设计（110）
6．2．1 内浇口的基本类型及其应用（110）
6．2．2 内浇口位置设计要点（113）
6．2．3 内浇口截面积的确定（114）
6．3 横浇道的设计（116）
6．3．1 横浇道的基本形式（116）
6．3．2 多型腔横浇道的布局（116）
6．3．3 横浇道与内浇道的连接（120）
6．3．4 横浇道设计要点（120）
6．4 直浇道的设计（122）
6．4．1 热压室压铸模直浇道（122）
6．4．2 卧式冷压室压铸模直浇道（125）
6．5 用PQ2图验证浇注系统的设计及优化压铸系统的匹配（129）
6．5．1 用PQ2图验证浇注系统的设计（130）
6．5．2 用PQ2图优化压铸系统的匹配（131）
6．6 排溢系统的设计（133）
6．6．1 排溢系统的组成及其作用（133）
6．6．2 溢流槽的设计（134）
6．6．3 排气道的设计（140）
第7章 分型面的设计
7．1 分型面的基本部位和影响因素（143）
7．1．1 分型面的基本部位（143）
7．1．2 分型面的影响因素（143）
7．2 分型面的基本类型（144）
7．2．1 单分型面（145）
7．2．2 多分型面（145）
7．2．3 侧分型面（145）
7．3 分型面的选择原则（146）
7．3．1 分型面应力求简单和易于加工（146）
7．3．2 有利于简化模具结构（147）
7．3．3 应容易保证压铸件的精度要求（147）
7．3．4 分型面应有利于浇注系统和排溢系统的布置（147）
7．3．5 开模时应尽量使压铸件留在动模一侧（147）
7．3．6 应考虑压铸成型的协调（150）
7．3．7 嵌件和活动型芯应便于安装（151）
7．4 镶块在分型面上的布局形式（152）
7．4．1 布局形式（152）
7．4．2 尺寸标注（153）
7．5 分型面的典型分析（153）
7．6 典型分型面设计实例（156）
7．6．1 成型位置影响侧抽芯距离的结构实例（156）
7．6．2 改变分型面可避免侧抽芯的实例（156）
7．6．3 增大动型方向包紧力的结构实例（157）
7．6．4 多阶梯分型面的结构实例（158）
7．6．5 矩形手柄分型面的实例（158）
第8章 成型零件的设计
8．1 成型零件的结构形式（159）
8．1．1 整体式结构（159）
8．1．2 整体组合式结构（159）
8．1．3 局部组合式结构（160）
8．1．4 完全组合式结构（162）
8．1．5 组合式结构形式的特点（162）
8．1．6 型芯的固定形式（164）
8．1．7 镶块的固定形式（165）
8．1．8 镶块和型芯的止转形式（165）
8．1．9 活动型芯的安装与定位（166）
8．1．10 成型零件的设计要点（167）
8．2 成型尺寸的确定（168）
8．2．1 影响压铸件尺寸的因素（168）
8．2．2 确定成型尺寸的原则（169）
8．2．3 成型尺寸的计算（171）
8．2．4 成型部分尺寸和偏差的标注（176）
8．2．5 压铸件的螺纹底孔直径、深度和型芯尺寸的确定（179）
8．3 成型零件的设计技巧（182）
8．3．1 成型零件应便于加工（182）
8．3．2 保证成型零件的强度要求（182）
8．3．3 提高成型零件使用寿命的设计（185）
8．3．4 成型零件的安装应稳定可靠（185）
8．3．5 成型零件应防止热处理变形或开裂（185）
8．3．6 成型零件应避免横向镶拼，以利于脱模（186）
8．3．7 成型零件应便于装卸和更换（187）
8．4 成型零件常用材料（188）
8．4．1 成型零件的工作条件（188）
8．4．2 成型零件的常用材料（188）
第9章 抽芯机构的设计
9．1 侧抽芯机构的组成与分类（190）
9．1．1 侧抽芯机构的主要组成（190）
9．1．2 常用抽芯机构的特点（190）
9．1．3 抽芯机构的设计要点（190）
9．1．4 抽芯机构的应用（194）
9．2 抽芯力和抽芯距离（194）
9．2．1 抽芯力的计算（194）
9．2．2 抽芯距离的确定（195）
9．3 斜销抽芯机构（196）
9．3．1 斜销抽芯机构的组合形式（196）
9．3．2 斜销抽芯机构的动作过程（197）
9．3．3 斜销抽芯机构的设计技巧（197）
9．3．4 斜销的设计（198）
9．3．5 斜销的延时抽芯（202）
9．3．6 与主分型面不垂直的侧抽芯（204）
9．3．7 侧滑块定位和楔紧装置的设计（206）
9．3．8 设计斜销抽芯机构的注意事项（214）
9．3．9 斜销侧抽芯机构应用实例（215）
9．4 弯销侧抽芯机构（218）
9．4．1 弯销侧抽芯机构的组成（218）
9．4．2 弯销侧抽芯过程（218）
9．4．3 弯销侧抽芯机构的设计要点（218）
9．4．4 弯销的延时和变角弯销的抽芯（221）
9．4．5 弯销侧抽芯机构应用实例（222）
9．5 斜滑块侧抽芯机构（225）
9．5．1 斜滑块侧抽芯机构的组成及动作过程（225）
9．5．2 斜滑块侧抽芯机构的设计要点（226）
9．5．3 斜滑块的设计（229）
9．5．4 斜滑块的基本形式（230）
9．5．5 斜滑块导向部位参数（230）
9．5．6 斜滑块的镶块与镶套拼合形式（230）
9．6 齿轮齿条抽芯机构（233）
9．6．1 齿轮齿条抽芯机构的组成（233）
9．6．2 传动齿条布置在定模内的齿轮齿条抽芯机构（233）
9．6．3 滑套齿轴齿条抽芯机构（235）
9．6．4 利用推出机构推动齿轴齿条的抽芯机构（236）
9．7 液压抽芯机构（237）
9．7．1 液压抽芯机构的组成（237）
9．7．2 液压抽芯动作过程（237）
9．7．3 液压抽芯机构的设计要点（238）
9．7．4 液压抽芯器座的安装形式（239）
9．8 其他抽芯机构（242）
9．8．1 手动抽芯机构（242）
9．8．2 活动镶块模外抽芯机构（244）
9．8．3 特殊抽芯机构设计实例（245）
9．9 滑块及滑块限位楔紧的设计（249）
9．9．1 滑块的基本形式和主要尺寸（249）
9．9．2 滑块导滑部分的结构（251）
9．9．3 滑块限位装置的设计（253）
9．9．4 滑块楔紧装置的设计（254）
9．9．5 滑块与型芯型块的连接（256）
9．10 嵌件的进给和定位（259）
9．10．1 设计要点（259）
9．10．2 嵌件在模具内的安装与定位（259）
9．10．3 手动放置嵌件的模具结构（261）
9．10．4 机动放置嵌件的模具结构（261）
9．11 斜销抽芯机构常用标准件（264）
9．11．1 斜销（264）
9．11．2 楔紧块（265）
9．11．3 定位销（267）
第10章 推出机构的设计
10．1 推出机构的主要组成与分类（268）
10．1．1 推出机构的组成（268）
10．1．2 推出机构的分类（268）
10．1．3 推出机构的设计要点（268）
10．2 推杆推出机构（270）
10．2．1 推杆推出机构的组成（270）
10．2．2 推杆推出部位设置要点（271）
10．2．3 推杆的推出端形状（272）
10．2．4 推杆推出端截面形状（272）
10．2．5 推杆的止转（273）
10．2．6 推杆的固定方式（274）
10．2．7 推杆的尺寸（274）
10．2．8 推杆的配合（275）
10．3 推管推出机构（278）
10．3．1 推管推出机构的形式及其组成（278）
10．3．2 推管的设计要点（280）
10．3．3 常用的推管尺寸（281）
10．3．4 推叉推出机构设计（283）
10．4 卸料板推出机构（284）
10．4．1 卸料板推出机构的组成（284）
10．4．2 卸料板推出机构的分类（284）
10．4．3 卸料板推出机构的设计要点（284）
10．4．4 卸料板推出机构常用的限位钉尺寸实例（285）
10．5 其他推出机构（286）
10．5．1 倒抽式推出机构（286）
10．5．2 旋转推出机构（288）
10．5．3 推块推出机构（289）
10．5．4 多元件综合推出机构（291）
10．5．5 螺纹脱模机构（291）
10．5．6 二次推出机构（294）
10．5．7 摆动推出机构（298）
10．5．8 推出机构代替斜抽芯机构（299）
10．5．9 推板式抽芯推出机构（299）
10．5．10 斜向推出机构（300）
10．5．11 不推出机构（301）
10．5．12 定模推出机构（302）
10．5．13 非充分推出机构（303）
10．5．14 多次分型辅助机构（305）
10．6 推出机构的复位与导向（307）
10．6．1 推出机构的复位（307）
10．6．2 推出机构的预复位（310）
第11章 模体结构零件的设计
11．1 模体的组合形式（315）
11．1．1 模体的基本类型（315）
11．1．2 模体的主要结构件（317）
11．1．3 模体的设计要点（318）
11．2 主要结构件设计（318）
11．2．1 套板尺寸的设计（318）
11．2．2 套板强度的计算（321）
11．2．3 镶块在套板内的布置（323）
11．2．4 模体局部增强措施（323）
11．3 模体结构零件的设计（324）
11．3．1 动、定模导柱和导套的设计（324）
11．3．2 推板导柱和导套的设计（328）
11．3．3 模板的设计（330）
11．3．4 压铸模架尺寸系列（335）
11．4 加热与冷却系统的设计（337）
11．4．1 加热与冷却系统的作用（338）
11．4．2 加热系统的设计（338）
11．4．3 冷却系统的设计（339）
11．4．4 用模具温度控制装置加热与冷却压铸模（346）
第12章 压铸模装配技术要求及材料选择
12．1 压铸模总装的技术要求（349）
12．1．1 压铸模装配图上需注明技术要求（349）
12．1．2 压铸模外形和安装部位的技术要求（349）
12．1．3 总装的技术要求（350）
12．2 结构零件的公差与配合（350）
12．2．1 结构零件轴和孔的配合和精度（350）
12．2．2 结构零件的轴向配合（351）
12．2．3 未注公差尺寸的有关规定（351）
12．2．4 形位公差和表面粗糙度（354）
12．3 压铸模零件的材料选择及热处理技术（358）
12．3．1 压铸模所处的工作状态及对模具的影响（358）
12．3．2 影响压铸模寿命的因素及提高寿命的措施（358）
12．3．3 压铸模材料的选择和热处理（360）
第13章 压铸工艺因素选择与调整
13．1 压力（370）
13．1．1 压射力（371）
13．1．2 比压（371）
13．1．3 胀形力和锁模力（372）
13．2 速度（373）
13．2．1 冲头速度（373）
13．2．2 内浇口速度（373）
13．3 温度（374）
13．3．1 模具温度（374）
13．3．2 熔融金属浇入温度（375）
13．3．3 模具的热平衡（376）
13．4 时间（376）
13．4．1 填充时间（377）
13．4．2 持压时间（377）
13．4．3 留模时间（377）
13．5 压铸用涂料（378）
13．5．1 压铸涂料的作用（378）
13．5．2 对压铸涂料的要求（378）
13．5．3 常用压铸涂料（378）
13．5．4 压铸涂料的使用（379）
13．6 定量浇料和压室充满度（379）
13．6．1 定量浇料（379）
13．6．2 压室充满度（380）
13．7 压铸件缺陷分析（380）
13．7．1 缺陷分类及检验方法（380）
13．7．2 压铸件缺陷产生原因及防止方法（381）
第14章 压铸模CAD/CAE
14．1 压铸模CAD（386）
14．1．1 压铸模CAD技术的发展趋势（386）
14．1．2 压铸模CAD软件的研发情况（387）
14．1．3 压铸模CAD的内容及设计方法（387）
14．1．4 基于UG/Moldwizard的压铸模CAD系统应用（388）
14．1．5 基于Pro/E的压铸模CAD系统应用（393）
14．2 压铸模CAE（394）
14．2．1 压铸模CAE的原理（394）
14．2．2 压铸模CAE采用的数值计算方法（395）
14．2．3 压铸模CAE的基本内容（396）
14．2．4 压铸模CAE一些关键技术（398）
14．2．5 压铸模CAE软件的结构（401）
14．2．6 国内外现流行的压铸模CAE软件介绍（403）
14．2．7 压铸模CAE的应用分析（406）
第15章 压铸模制造工艺
15．1 压铸模制造工艺（407）
15．1．1 压铸模制造的工艺方法（407）
15．1．2 压铸模制造的工艺规程（407）
15．2 模具零件的加工工艺路线（408）
15．2．1 模板加工（409）
15．2．2 孔及孔系的加工（409）
15．2．3 成型零件加工（411）
15．3 钳工加工与装配（417）
15．3．1 钳工加工的工作内容（417）
15．3．2 光整加工技术（417）
15．3．3 压铸模的装配（419）
15．4 压铸模的试模（426）
15．4．1 试模过程（426）
15．4．2 试模缺陷分析（428）
第16章 压铸新技术
16．1 半固态压铸工艺（433）
16．1．1 半固态压铸的特点（433）
16．1．2 半固态合金的制备方法（433）
16．1．3 半固态压铸成型方法（434）
16．1．4 半固态压铸的应用（435）
16．2 真空压铸（436）
16．2．1 真空压铸的特点（436）
16．2．2 真空压铸装置及抽空方法（437）
16．2．3 真空压铸模具设计（437）
16．3 充氧压铸（438）
16．3．1 充氧压铸的特点（438）
16．3．2 充氧压铸装置及工艺参数（438）
16．4 精速密压铸（439）
16．4．1 精速密压铸法的特点（439）
16．4．2 精速密压铸法的工艺控制（439）
16．5 黑色金属压铸（440）
16．5．1 黑色金属压铸的设计特点（440）
16．5．2 压铸机构的选择（440）
16．5．3 工艺规范（440）
第17章 压铸模典型结构图例
17．1 普通结构（442）
17．1．1 平面分型、推管推出结构（442）
17．1．2 阶梯分型、推杆推出结构（443）
17．2 两次推出结构（443）
17．2．1 卸料板推杆两次推出结构（443）
17．2．2 推管、卸料板两次推出结构（443）
17．3 螺纹压铸件模具结构（445）
17．3．1 内螺纹采用圆锥齿轮转动旋出螺纹型芯的结构（445）
17．3．2 大螺旋角螺杆推出结构（445）
17．4 斜滑块结构（446）
17．4．1 内斜滑块抽芯推出结构（446）
17．4．2 外斜滑块抽芯推出结构（447）
17．5 卸料板推出结构（448）
17．5．1 卸料板设在动模（448）
17．5．2 卸料板设在定模（449）
17．6 抽芯结构（450）
17．6．1 液压抽芯结构（450）
17．6．2 斜销不完全抽芯结构（452）
17．6．3 弯销延时抽芯结构（452）
17．6．4 弯销、齿轮齿条抽芯结构（454）
17．6．5 斜销延时抽芯机构（454）
17．6．6 斜销延时抽芯、推杆卸料板联合推出结构（455）
17．6．7 斜销、齿轮齿条二次抽芯结构（455）
17．6．8 钩块齿扇斜抽芯结构（456）
17．6．9 齿轴齿条交叉抽芯结构（457）
17．7 卧式压铸机采用中心浇口结构（458）
17．7．1 斜销切断余料结构（458）
17．7．2 利用开模力拉断余料的结构（459）
17．7．3 利用铸件包紧力拉断余料的结构（459）
17．7．4 利用螺旋扭力扭断余料的结构（460）
17．8 点浇口结构（460）
17．8．1 立式压铸机用点浇口模具（460）
17．8．2 卧式压铸机用点浇口模具结构（460）
17．9 其他结构（462）
17．9．1 抽真空排气结构（462）
17．9．2 摆块推出结构（463）
17．9．3 滑块中途自行转动完成长距离抽芯结构（464）
17．9．4 端盖热室压铸模（464）
17．9．5 应用导热油和冷却水的压铸模（465）
17．9．6 福特油底壳压铸模（467）
附录
附录A国家标准铸造铝合金（469）
附录B国际标准铸造铝合金（473）
附录C压铸模零件的国家标准（498）
附录D压铸模零件技术条件（514）
附录E压铸模术语（514）
附录F压铸模技术条件（519）
附录G有关压铸件的国家标准（522）
附录H大型模具导滑支承架装置（529）
附录I大、中型压铸模通水结构图（531）
参考文献

二、压铸工艺介绍

去年，特斯拉的一体化车身技术又一次颠覆了人们对广东会的认知，原来汽车的车身还能这么制造。

而特斯拉采用的就是一体式压铸技术。

那么什么是压铸呢？

压力铸造（简称压铸）是铸造的一种，是将液态金属或半液态金属，在高压作用下，以高速度填充到压铸模的型腔中，并在高压力下快速凝固而获得的铸件的一种方法。

压铸工艺的显著特点是高压、高速、高温。

高压：它常用的压力从几十到几百兆帕；

高速：压铸的填充速度约为10-50m/s，有时甚至可达100m/s以上，填充时间很短，一般在0.01-0.2s，

高温：压铸融化金属的温度很高，锌合金的压铸温度为400℃，铝合金的压铸温度约为610-670℃，铜合金的压铸温度可达1000℃。模具的温度一般为合金温度的三分之一。

理解压铸工艺的这几个特点，有助于合理的设计压铸件来满足压铸工艺的要求。

我之前都是比较熟悉钣金及冲压工艺的，与钣金件相比,压铸件的零件形状可以更加复杂,零件的壁厚可以变化，强度比钣金件更好，一个压铸件可以代替几个钣金件,从而简化产品结构。为我们设计更简化、强度更好的产品，提供了一个新的参考方向。
因此，我认为学习了解一点压铸件的知识是非常有必要的。

三、压铸件的设计规范

压铸件的设计一定要考虑到压铸件壁厚、压铸件铸造圆角和脱模斜度、加强筋、压铸件上铸孔和孔到边缘的最小距离、压铸件上的长方形孔和槽、压铸件内的嵌件、压铸件的加工余量七个方面。
铸造圆角设计规范：通常压铸件各个部分相交应有圆角（分型面处除外），可使金属填充时流动平稳，气体也较容易排出，并可避免因锐角而产生裂纹。对于需要进行电镀和涂饰的压铸件，圆角可以均匀镀层，防止尖角处涂料堆积。压铸件的圆角半径R一般不宜小于1mm，最小圆角半径为0.5 mm。
压铸件内的嵌件设计规范：首先，压铸件上的嵌件数量不宜过多；其次，嵌件与压铸件的连接必须牢固，同时要求在嵌件上开槽、凸起、滚花等；再次，嵌件必须避免有尖角，以利安放并防止铸件应力集中，铸件和嵌件之间如有严重的电化腐蚀作用，则嵌件表面需要镀层保护；最后，有嵌件的铸件应避免热处理，以免因两种金属的相变而引起体积变化，使嵌件松动。
压铸件铸造圆角设计规范
压铸件壁厚的设计规范：薄壁比厚壁压铸件具备更高的强度和更好的致密性，鉴于此，压铸件设计中应该遵循这样的原则：在保证铸件具有足够强度和刚性的前提下应该尽可能减少壁厚，并保持壁厚具有均匀性。实践证明，压铸件壁厚设计一般以2.5-4mm为宜，壁厚超过6mm的零件不宜采用压铸工艺生产。压铸件壁太厚、壁太薄对铸件质量影响的表现：如果设计中铸件壁太薄，会使金属熔接不好，直接影响铸件强度，同时会给成型造成困难；壁太厚或者严重不均匀时，容易产生缩瘪及裂纹，另一方面，随着壁厚的增加，铸件内部气孔、缩松等缺陷也随之增多，同样会降低铸件强度，影响铸件质量。
压铸件加工余量的设计规范：一般情况下，由于压铸工艺的局限性，压铸件的某些尺寸精度、表面粗糙度或者是形位公差达不到产品图纸要求时，企业应该首先考虑到采用如校正、拉光、挤压、整形等精整加工的方法来进行修复，在精整加工不能完全解决这些问题时，就应该对压铸件的某些部位进行机械加工，这里要注意的是，在进行机械加工时应考虑选用较小的加工余量，同时尽量以不受分型面及活动成型影响的表面为毛坯基准面，以免影响加工精度。
压铸件脱模斜度的设计规范：设计压铸件时，就应在结构上留有结构斜度，无结构斜度时，在需要之处，必须有脱模的工艺斜度。斜度的方向，必须与铸件的脱模方向一致。

四、压铸模具设计要点和注意事项

压铸模具设计要点和注意事项

压铸模要求高可靠性和长寿命，与压铸机、压铸工艺有机结合为一个有效的铸件生产系统，优化压铸模具设计、提高工艺水平，为压铸生产提供可靠保证，是大型压铸模设计所追求的方向。

压铸模具结构

通常压铸模具的基本结构包含：融杯、成形镶块、模架、导向件、抽芯机构、推出机构以及热平衡系统等。

压铸模具设计开发流程

模具设计和开发流程，模具设计阶段需要设计人员所做的工作及模具设计的整体思路，其中包含一些与标准认证相关的设计和开发流程，对设计阶段可能产生的缺陷具有一定的预防作用。

压铸模具设计要点

第一，运用快速原型技术和广东会软件建立合理的铸件造型，初步确定分型面、浇注系统位置和模具热平衡系统。

按照要求把二维铸件图转化为广东会实体数据，根据铸件的复杂程度和壁厚情况确定合理的收缩率(一般取0.05%～0.06%)，确定好分型面的位置和形状，并根据压铸机的数据选定压射冲头的位置和直径以及每模压铸的件数，对压铸件进行合理布局，然后对浇注系统、排溢系统进行广东会造型。

第二，进行流场、温度场模拟，进一步优化模具浇注系统和模具热平衡系统。

把铸件、浇注系统和排溢系统的数据进行处理以后，输入压铸工艺参数、合金的物理参数等边界条件数据，用模拟软件可以模拟合金的充型过程及液态合金在模具型腔内部的走向，还可进行凝固模拟及温度场模拟，进一步优化浇注系统并确定模具冷却点的位置。模拟的结果以图片和影像的形式表达整个充型过程中液态合金的走向、温度场的分布等信息，通过分析可以找出可能产生缺陷的部位。在后续的设计中通过更改内浇口的位置、走向及增设集渣包等措施来改善充填效果，预防并消除铸造缺陷的产生。

第三，根据3D模型进行模具总体结构设计。

模拟过程进行的同时我们可以进行模具总布置设计，具体包括以下几个方面：

(1)根据压铸机数据进行模具的总布置设计。

在总布置设计中确定压射位置及冲头直径是首要任务。压射位置的确定要保证压铸件位于压铸机型板的中心位置，而且压铸机的四根拉杆不能与抽芯机构互相干涉，压射位置关系到压铸件能否顺利地从型腔中顶出;冲头直径则直接影响压射比的大小，并由此影响到压铸模具所需的锁模力的大小。因此确定好这两个参数是我们设计开始的第一步。

(2)设计成形镶块、型芯。

主要考虑成形镶块的强度、刚度，封料面的尺寸、镶块之间的拼接、推杆和冷却点的布置等，这些元素的合理搭配是保证模具寿命的基本要求。对于大型模具来说尤其要考虑易损部位的镶拼和封料面的配合方式，这是防止模具早期损坏和压铸过程中跑铝的关键，也是大模具排气及模具加工工艺性的需要。图4所示模具成形部分采用10块模块镶拼结构。

(3)设计模架与抽芯机构。

中小型压铸模具可以直接选用标准模架，大型模具必须对模架的刚度、强度进行计算，防止压铸过程中因模架弹性变形而影响压铸件的尺寸精度。抽芯机构设计的关键是把握活动元件间的配合间隙和元件间的定位。考虑模架工作过程中受热膨胀对滑动间隙的影响，大型模具的配合间隙要在0.2～0.3mm之间，成形部分的对接间隙在0.3～0.5mm之间，根据模具的大小及受热情况选用。成形滑块与滑块座之间采用方键定位。抽芯机构的润滑也是设计的重点，这个因素直接影响压铸模具的连续工作的可靠性，优良的润滑系统是提高压铸劳动生产率的重要环节。

(4)加热与冷却通道的布置及热平衡元件的选用。

由于高温液体在高压下高速进入模具型腔，带给模具镶块大量的热量，如何带走这些热量是设计模具时必须考虑的问题，特别是大型压铸模具，热平衡系统直接影响着压铸件的尺寸和内部质量。快速安装及准确控制流量是现代模具热平衡系统的发展趋势，随着现代加工业的发展，热平衡元件的选用趋向于直接选用的设计模式，即元件制造公司直接提供元件的二维和广东会数据，设计者随用随选，既能保证元件的质量还能缩短设计周期。

(5)设计推出机构。

推出机构可分为机械推出和液压推出两种形式，机械推出是利用设备自身的推出机构实现推出动作，液压推出是利用模具自身配备的液压缸实现推出动作。设计推出机构的关键是尽量使推出广东会的中心与脱型广东会的中心同心，这就要求推出机构要具有良好的推出导向性、刚性及可靠的工作稳定性。对于大型模具来说推出机构的重量都比较大，推出机构的元件与型框间容易因为模具自重而使推杆偏斜，使之出现推出卡滞现象，同时模具受热膨胀对推出机构的影响也特别大，因此推出元件与模框间的定位及推板导柱的固定位置是及其重要的`，这些模具的推板导柱一般要固定在把模板上，把模板、垫铁及模框间用直径较大的圆销或方键定位，这样可以最大限度地消除热膨胀对推出机构的影响，必要时还可以采用滚动轴承和导板来支撑推出元件，同时在设计推出机构时要注意元件间的润滑。北美地区模具设计者通常在动模框的背面增加一块专门的润滑推杆的油脂板，加强对推出元件的润滑。如图5所示，动模框底部增加润滑油板，有油道与推杆过孔相通，工作时加注润滑油，可以润滑推出机构，防止卡滞。

(6)导向与定位机构的设计。

在整个模具结构中导向与定位机构是对模具运行稳定性影响最大的因素，也直接影响到压铸件的尺寸精度。

模具的导向机构主要包括：合模导向、抽芯导向、推出导向，一般导向元件要采用特殊材料的摩擦副，起到减磨和抗磨的作用，同时良好的润滑也是必不可少的，每个摩擦副间都要设置必要的润滑油路。需要特别指出的是特大型滑块的导向结构一般采用铜质导套和硬质导柱的导向形式，配合以良好的定位形式，确保滑块运行平稳，准确到位。

模具定位机构主要包括：动静型间的定位、推出复位定位、成形滑块及滑块座间的定位、型架推出部分与型框间的定位等。动静型间的定位是一种活动性质的定位，配合的准确性要求更高，小型模具可以直接采用成形镶块间的凸凹面定位，大型压铸模具必须采用特殊的定位机构，以消除热膨胀对模具定位精度的影响，另外几种定位结构是元件间的定位，是固定定位，一般采用圆销和方键定位。成形镶块间的凸凹面定位，保证动静型间定位准确，防止模具错边。

   以上就是小编对于压铸整体外壳工艺设计图问题和相关问题的解答了，压铸整体外壳工艺设计图的问题希望对你有用！

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