大家好！今天让小编来大家介绍下关于排种器外壳注塑模具设计_排种器外壳注塑模具设计方案的问题，以下是小编对此问题的归纳整理，让我们一起来看看吧。

文章目录列表:

• 1、塑胶模流分析及模具设计的要点是什么啊
• 2、什么是注塑模具技术参数?主要包括哪些数据？
• 3、模具设计的摘要怎么写？？？
• 4、注塑模具设计中浇口主要有哪几种结构?各有什么优缺点?

一、塑胶模流分析及模具设计的要点是什么啊

模留分析的要点大概以下： 1 网格处理 网格的匹配 以及纵横比很关键 匹配率至少 85%以（ 翘曲分析 90%以上）上 纵横比 控制在10 以内 （翘曲分析 5 以内） 电脑根据建的模型来分析的 所以 网格的处理很重要 2 注塑参数的设定 3 塑胶注塑过程的冷却 准确的材质 也很重要 塑胶模具设计的要点 大概以下 1 塑胶的类型 主要分为 结晶 和 非结晶 他们的用途 注塑后的翘曲 冷却 差异较大 2 模具中的运动部件设计 也就是 抽芯机构 一般非为 简单的一次抽芯 如 斜顶 滑块 （包括前后模的斜顶滑块 ） 然后 难一点的是 滑块 斜顶上的顶出 因为有些需要抽芯的塑胶件会粘滑块斜顶 再难的是 滑块上走滑块斜顶 斜顶上走滑块 等 这些是应为 抽芯方向 接近45度是 基于模具强度的考虑 或者是因为 抽芯部件之间的干涉 这很难一下讲明白 3顶出机构设计 2次顶出3次顶出 因为有些塑胶件有 倒扣无法用 上诉说的滑块斜顶来做要强脱 或者 与斜顶的行程 塑胶件需要顶出行程有关 4冷却 好的模具设计对冷却要求很高的尤其出口的模具 但是我们自己用的模具这一方面要求不高 5 强度 实际设计的过程中都是估算的 估算的经验依据主要基于对塑胶类型 与 模具材料的考虑 如塑胶 PP 与pc 的注塑压力差异很大 所以做PC时对强度要求就高 模具材料 45 SkD61 718它们的强度都不同 6还有加工这一块的考虑 这简单的就是 取整数这样 好加工 还有就是加工不出来的 要想办法设计成能加工的

现在塑胶模具设计 都分很多种的 包胶模 机壳 模 玩具模 双色模 出口模等 他们的共性的设计要点如上所说 还要细点说的话就要看分类了

二、什么是注塑模具技术参数?主要包括哪些数据？

一　模具设计方面的控制
1、首先要对模具结构，材料，硬度，精度等著多方面用户的技术要求进行充分了解，包括成形塑材的收缩率是否正确，产品3D尺寸造型是否完整，合理进行处理分析。
2、对注塑产品的缩孔、流痕、拨模斜度、熔接线及裂纹等外观有影响的各个地方作充分考虑。
3、在不妨碍注塑件产品功能及图案造形的前提下，尽可能简化模具的加工方法。
4、分型面的选择是否适当，对模具加工、成形外观和成形件去毛刺都要作仔细的选择。
5、推顶方式是否适当，采用推杆、卸料板、推顶套管等方式还是其它方式，推杆和卸料板的位置是否恰当。

6、侧面抽芯机构的采用是否合适，动作灵活可靠，应无卡滞现象。

7、温度控制用何种方法容易对塑件产品更合适，对控温油、控温水、冷却液等用哪种结构循环糸统，冷却液孔的大小，数量，位置等是否恰当。
8、浇口形式，料道和进料口的大小，浇口位置及大小是否恰当。

9、各类模块与模芯热处理变形影响及标准件的选用是否合适。
10、注射成形机械的注射量，注射压力和锁模力是否充分，喷嘴 R，浇口套孔径等是否匹配合适。
等等这些方面进行综合分析准备，从产品件初始阶段就应受到严格控制。
二 工艺制造方面的控制
虽然在设计阶段进行了全面充分考虑和安排，但在实际生产中还会出现不少问题和困难，我们要尽可能在生产中符合设计的原意图，找出实际加工中更加有效、更加经济合理的工艺手段。
1、选择经济适应的机床设备，作2D和3D的加工方案。
2、也可考虑适当的工装夹具进行生产中的辅助准备工作，刀具的合理运用，防止产品件出现变形，防止产品件收缩率的波动，防止产品件脱模变形，提高模具制造的精度，减小误差，防止模具精度发生变化等等，一系列生产工艺要求和解决措施。

3、这里提一下有关英国塑料协会 （BPF） 的成形件尺寸误差产生原因及其所占比例的分配情况：
A：模具制造误差约1/3 ，B由模具磨损产生的误差1/6　C 由成形件收缩率不均衡所产生的误差约1/3， D 预定收缩率与实际收缩率不一致所产生的误差约1/6
总的误差=A+B+C+D，　因此可见模具制造公差应是成形件尺寸公差的1/3以下，否则模具难以保证成形件的几何尺寸。

三　通常生产方面的控制
塑件成形后发生几何尺寸的波动是普遍存在的问题，并且是经常会发生的现象：
1、料温、模温的控制，不同牌号的塑料必需不同的温度要求，塑材流动性差的和二种以上混合料的使用都会有不一样的情况发生，应该把塑材控制在最佳流动值范围内，这些通常容易做到，但模温的控制就比较复杂一些，不同的成形件几何形状、尺寸，壁厚比例的不同对冷却糸统有一定的要求，模具温度在很大程度上控制着冷却时间，因此尽量使模具保持在可允许的低温状态，以利于缩短注射周期，提高生产效率，模具温度发生变化，那么收缩率也会有变化，模温保持稳定，尺寸精度也就稳定，从而防止成形件的变形、光泽不良、冷却斑等缺陷，使塑料的物理性能处于最佳状态，当然这还有一个调试的过程，特别是多腔模成形件更复杂一些。
2、压力与排气的调整控制：
注射压力的恰当，锁模力的匹配应在调试模具时得到确定，在模具型腔和型芯所形成空隙中的空气以及塑料所产生的气体必须要从排气槽排出模具之外，如排气不畅会出现充填不足，产生熔接痕或烧伤，这三种成形缺陷有时会间或地在同一部位出现，当成形件簿壁部分的周围有厚壁存在时，模具温度过低时就会出现充填不足，模具温度过高则又会出现烧伤现象，通常在烧伤部位又会同时出现熔接痕，排气槽往往会被忽视，一般都处于偏小状态，因此通常情况下只要不产生毛边，排气凸肩的深度尽量深些，凸肩后部开设尺寸较大的通气槽，以便通过凸肩后的气体能广东会排出模具外，如有特别需要的时候在顶杆上开排气槽，道理是一样的，一是不出现废边，二是出气快能很好起到效果就行。
3、注塑成形件尺寸的补充整形控制
有些塑件因外形和尺寸的不同，脱模后随温度与失压的变化，会发生不同情况的变形翘曲等，这时可作些辅助工装夹具进行调整，在成形件出模后及时广东会采取补救措施，待其自然冷却定形后就能取得较好的校正、调整效果。如果在整个注塑工艺上保证严格管理，那么注塑成形件的尺寸就会得到非常理想的控制。

三、模具设计的摘要怎么写？？？

给你一个例子：
近年来，我国家电工业的高速发展对模具工业，尤其是塑料模具提出了越来越高的要求，2004年，塑料模具在整个模具行业中所占比例已上升到30%左右，据有关专家预测，在未来几年中，中国塑料模具工业还将持续保持年均增长速度达到10%以上的较高速度的发展。国内塑料模具市场以注塑模具需求量最大，其中发展重点为工程塑料模具。
注射成型是塑料成型的一种重要方法，它主要适用于热塑性塑料的成型，可以一次成型形状复杂的精密塑件。本课题就是将小家电的榨汁机的料桶杯作为设计模型，将注射模具的相关知识作为依据，阐述塑料注射模具的设计过程。
本设计对榨汁机料桶杯进行的注塑模设计，利用UG软件对塑件进行了实体造型，对塑件结构进行了工艺分析。明确了设计思路，确定了注射成型工艺过程并对各个具体部分进行了详细的计算和校核。如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠，保证了与其他部件的配合。最后用autoCAD绘制了一套模具装配图和零件图。
本课题通过对榨汁机料桶杯的注射模具设计，巩固和深化了所学知识，取得了比较满意的效果，达到了预期的设计意图
关键词：塑料模具；注射成型；模具设计；

四、注塑模具设计中浇口主要有哪几种结构?各有什么优缺点?

「浇口」(Gate)对於成形性及内部应力有较大的影响，通常依据成形品的形状来决定适当形式，可分为「限制浇口」与「非限制浇口」两大类。前者是在浇道与模穴的进入口做成狭小部分，加工容易，易从浇道切断成形品，可减少残留应力，多个成形品一次成形之多数型穴之浇口容易均衡，模穴内塑料不易逆流，一般都采用此种形式。其又可分为「侧状浇口」(Side Gate)、「重叠浇口」(Overlap Gate)、「凸片浇口」(Tab Gate)、「扇形浇口」(Fan Gate)、「膜状浇口」(Film Gate)、「环形浇口」(Ring Gate)、「盘状浇口」(Disk Gate)、「点状浇口」(Point Gate)及「潜状浇口」(Submarine Gate)等。后者系由竖浇道直接将塑料注入模穴的浇口，为非限制浇口的代表。浇口的种类、位置、大小、数目等，直接影响成形品的外观、变形、成形收缩率及强度，所以在设计上应考虑下列事项：
1. 浇口形状：浇口形状影响模穴内熔树脂流动性、成形品外观、材料流动配向，所以选择浇口种类时，要依材料种类或成形品形状，并考虑流动配向的影响。
2. 浇口位置与数目：
(1) 须选择熔融材料可充分绕行母模各部分位置，尽量选在成形品中央或厚肉部分。
(2) 成形品的孔部在模子会插植销类，勿使流入的材料冲弯销或使之偏移。
(3) 有两处以上时，所选位置勿使熔接线或气泡损及制品外观或减低强度。
(4) 成形时残留应力容易集中浇口部周边，有时会变脆而破裂，故宜选择不受力位置。
(5) 选择制品外观不醒目位置，容易加工浇口部的位置。
3. 浇口种类（形状）：浇口依其机能可分为「限制浇口」与「非限制浇口」，前者是在横浇口与母模的接合处作成狭小部分，阻碍材料流动；后者浇道（竖浇口）直接为材料往母模的流入口，一般多用限制浇口。各种浇口之特色、优缺点及用途列表如下：
非限制浇口--直接浇口/竖浇口式浇口(Direct Gate)
特色
1. 直接浇口为非限制浇口的代表。
2. 竖浇口为材料往母模的流入口。
3. 成型机喷嘴孔径有限制。
4. 材料充填性良好，连充填玻璃纤维质的材料也容易成形，成形品表面的收缩下陷少。
优点
1. 流动性良好。
2. 构造简单。
3. 适用树脂广。
4. 材料充填性佳。
5. 成形品表面收缩下陷少。
6. 省略流道之加工。
7. 压力损失少。
8. 可成形大型或深度较深之成形品。
缺点
1. 一次只能成型一个成形品，无法取数个多点浇口，除非使用多喷嘴成型机。
2. 有浇口残留痕迹影响外观及增加后加工。
3. 平而浅的成形品易翘曲、扭曲。
4. 须决定浇口循环。
5. 浇口附近残留应力大，容易导致破裂或变形。
用途
1. 适用於大物、深物之容器类。
2. 适用塑料：PVC、 PE、 PP、PC、 PS、 PA、POM、 AS、 ABS、 PMMA。
限制浇口--侧状浇口/侧面浇口/标准浇口/侧浇口/边缘浇口(Side Gate / Edge Gate)
特色
1. 为最具代表性的浇口。
2. 取多数个多点浇口。
3. 须避开成形品的重要位置。
4. 设於母模端面及成形品侧面（端面）的浇口。
5. 方便成形后材料的急速固化，减少浇口部的残留应力。
优点
1. 残留应力低。
2. 浇口尺寸正确（矩形断面）。
3. 浇口与成形品分离容易。
4. 可防止材料逆流。
5. 浇口部分产生磨擦热，可再次提升材料温度，促进充填。
缺点
1. 流动抵抗大。
2. 压力损失大。
3. 流动性不佳之材料易造成充填不足或半途固化。
4. 平板状或面积大之成形品，由於浇口狭小易造成气泡或流痕之不良现象。
用途
1. 适用塑料：PVC、 PE、PE、PP、 PC。
限制浇口--重叠式浇口(Overlap Gate)
特色
1. 为侧浇口的一种。
2. 浇口一部分重叠於成形品的肉厚上。
优点
1. 浇口外观不易看出，可防止成形品产生流痕。
2. 浇口与成形品分离容易。
缺点
1. 浇口加工要注意。
2. 压力损失大。
用途
1. 适用塑料：POM
限制浇口--扇形浇口(Fan Gate)
特色
1. 为凸片浇口的一种。
2. 浇口向母模展成扇形，其应用范围与膜状浇口完全相同。
3. 树脂易分散在大面积，充填均匀。
4. 可避免气泡、残留流痕现象。
5. 有后加工之必要。
优点
1. 流动性良好。
2. 可均匀充填防止成形品变形。
3. 浇口配向低。
4. 有良好外观的成形品，几乎无不良现象发生。
缺点
1. 浇口加工费时。
2. 浇口部分切离稍有困难。
用途
1. 适用於薄而大之平板、圆盘状或面积较大之成形品。
2. 适用塑料：PP、 POM、ABS、尤其用於具有强烈配向性之复合材料。
限制浇口--隔膜形浇口/膜状浇口/膜式浇口(Film Gate)
特色
1. 此浇口的塑料在母模内约以平行方向而流，均匀充填母模，防止变形。
2. 适合於流动配向性强的结晶性塑胶，以玻璃纤维为之强化的充填材料，以及热硬化性材料等易因充填材流动配向而变形的场合。
3. 对板状成品易得均匀之收缩。
优点
1. 流动性良好。
2. 圆形成形品精度佳。
3. 可均匀充填防止成形品变形。
缺点
1. 浇口后加工费时。
2. 浇口部分切离稍有困难。
用途
1. 圆盘、圆筒品(齿轮等)或大型薄板成品。
2. 适用塑料：聚丙烯(Polypropylene, PP)
限制浇口--环形浇口/环式浇口/环状浇口(Ring Gate)
特色
1. 为防止产生熔合痕迹，圆环形浇口须设置溢流井。
2. 从圆筒形制品外侧设浇口时，设环状补助横浇道，从其横浇道以薄环形浇口连接制品，此二型浇口都可防止成形品变形或熔接线。
3. 能均匀充填圆筒形成品，避免熔接线及局部充填过饱产生变形、偏心。
优点
1. 可防止流痕发生。
缺点
1. 浇口切离稍有困难。
用途
1. 适用塑料：POM、 ABS。
限制浇口--盘状浇口/盘形浇口/碟形浇口/圆盘浇口/圆板状浇口(Disk Gate)
特色
1. 浇口设於管或环状成形品内侧的薄圆板浇口，此圆板部分在事后连浇口切除。
2. 具直接浇口特性。
3. 利用小圆筒深入之成品中央顶出销可直接形成圆盘浇口之底盘。
优点
1. 流动性佳。
2. 圆形成形品精度佳。
3. 可防止流痕之发生。
4. 省去流道之加工。
缺点
1. 浇口后加工费时。
2. 浇口切离稍有困难。
3. 一次只能成形一个成型品。
4. 成型品之孔中心须与注道对应。
用途
1. 可用於圆盘、圆筒品(齿轮或深入之小圆筒)
2. 适用塑料：PS、 PA、AS、 ABS、短纤塑料。
限制浇口-点状浇口/针点浇口/销状式浇口/销点形浇口(Point Gate / Pin Point Gate)
特色
1. 以小点连接母模，浇口痕迹小，易从成形品除去横浇道。
2. 若用於三板式模具，浇口在投影面积大的物品设数处浇口时，可调整各浇口的充填状况，也可在杯底或箱形物品底面设不醒目浇口。
3. 取多数个、多点浇口。
4. 针点浇口孔径越小，材料流动所致的摩擦热也增大，可降低其粘度，但射出压力的损失也加大，一般以0.8~1.0为标准。
5. 后加工容易，浇口位置可自由选择，为三板模构造。
优点
1. 有可塑化能力。
2. 浇口自行切断。
3. 浇口痕迹小，可免除后加工。
4. 浇口位置可自由选择。
5. 浇口可从数点注入，应力及应变较小。
6. 适合多数成形品之成型。
7. 具有限制浇口之优点。
缺点
1. 流动抵抗大。
2. 容易过热。
3. 模具构造复杂。
4. 树脂成品率低。
5. 有不适用树脂。
6. 压力损失大。
用途
1. 适用塑料：PE、 PP、 PC、 PS、 PA、POM、AS、 ABS)。
2. 为广东会品多浇口之应用，单一成形、一次多个成形。
限制浇口--潜状浇口/潜式浇口/埋入形浇口/底流式浇口/隧道浇口(Submarine Gate / Tunnel Gate)
1. 侧浇口自动化。
2. 注意二次浇口之掉落。
3. 浇口潜入固定侧或可动侧的模板内，到达制品的壁面或达到设於顶出销的二次横浇道。
4. 顶出成形品时，自动切断，适合全自动成形。
5. 可在环状物品内侧设浇口，亦有不在顶出销设二次横浇道，利用成形品的毂部，或另设毂部，在此设浇口，事后切除此部分。
6. 成形后自动去除浇口部分，节省后加工。
7. 模具加工较其他困难。
优点
1. 有可塑化能力。
2. 浇口自行切断，免除后加工。
3. 浇口痕迹小。
4. 成形品之外侧或内侧可自由设定浇口位置。
缺点
1. 流动抵抗大。
2. 加工面不易加工。
3. 压力损失大。
用途
1. 适用塑料： PS、PA、 POM、 ABS
2. 不用后加工，加料系统自动分离者可使用。

   以上就是小编对于排种器外壳注塑模具设计_排种器外壳注塑模具设计方案问题和相关问题的解答了，排种器外壳注塑模具设计_排种器外壳注塑模具设计方案的问题希望对你有用！

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