灯罩外壳模具设计规范要求_灯罩外壳模具设计规范要求标准

发布时间：2023-03-21 11:23:15 作者：定制工业设计网 6

大家好！今天让小编来大家介绍下关于灯罩外壳模具设计规范要求_灯罩外壳模具设计规范要求标准的问题，以下是小编对此问题的归纳整理，让我们一起来看看吧。

文章目录列表:

1、塑胶模具结构设计需要注意些什么问题
2、透明灯罩注塑进料点设计
3、关于产品外壳的设计以及外观设计的流程问题，回答好的，送最少50分。
4、塑料灯罩的具体材料和加工工艺是什么？

一、塑胶模具结构设计需要注意些什么问题

模具结构设计
1. 滑块导轨的高至少要为滑块高的1/3
2. 有滑动摩擦的位置注意开设润滑槽，为了防止润滑油外流，不宜把槽开成“开式”，而应
该为“封闭式”，一般可以用单片刀在铣床上直接铣出。
3. 固定模仁的型腔，对小模一般用线割，这样可以提高模具的精度；而较大模的模腔一般铣
削的形式加工出来，加工时注意其垂直度，并且为了防止装配时，模仁不到位，模框的四周应该用铣刀铣深0.2。
4. 入子与模仁，模仁与模仁，模仁与模框的相互穿插一般要加1°的斜度，以防装配时碰
伤。
5. 入子的靠位部分长度公差为-0.02，大小公差为-0.10，模仁相对应的靠位公差为+0.02。
6. 有C角的入子最底端到C角部位的公差为+0.01，以防跑毛边。
7. 本体模具的主体部分用NAK80的材料，入子、梢等用SKH9、SKH51（材料处理：室化处
理，也可以不要）的材料，必要时可以使用VIKING材料。
8. 画好部品之后，应先定滑块的位置、大小，防止发生干涉、及强度不够的现象，然后才定
模仁寸法。
9. 入子大小公差设为-0.01，模仁上入子孔对应的公差为+0.01。
10. 模仁上的线割方孔尖角部分用R0.20过度，对应的入子部分也为R0.20，以对应线切割时的
线径影响，同时可以防止尖角部分磨损，而产生益边。
11. 与定位珠相对应的小凹坑寸法一般为底径φ3夹角90°-120°的圆锥孔。
12. 固定侧的拔模角应该大于可动侧，以便离型留在可动侧；而且可以防止部品变形，尤其是
壁薄，件长容易变形的零件，固定侧对它的拉力不均容易使部品翘曲，或留在固定侧。
13. 对于侧面抽芯力大而部品精度要求又严的零件，最好采用二次抽芯结构。
14. 斜梢的斜度+2°=压紧块的斜度（一般为18°或20°或22°）.
15. 模具组立时，应该养成如下习惯：
a. 用空气枪清理模仁、模腔、入子、流道板、分模面的表面。
b. 装配前用油石打光模仁、模腔、入子、分模面的表面，以便装配时顺tang。
c. 注意清角，以防干涉、碰伤。
d. 装配前应该考虑后面的工作如何进行。
16. 大模具模仁的侧面压紧块应该设计成锁紧后底于分模面0.5-1.0mm,以防干涉。
17. PC+GF20收缩率3/1000
18. POM收缩率正常为20/1000，但有时局部会达30/1000。
19. 为防止潜伏式浇口在部品顶出时刮伤部品，在流道离潜伏式浇口2-4mm处增加一锲形块，
高约为流道一半，夹角为单边10°，供顶出时折断浇口。
20. 主流道拉料井，采用深8-10mm，夹角为单边10°，顶径为流道宽的倒圆锥；这样的好处是
可防止单边磨成锲形的拉料在顶出时勾住流道，造成离型不良。
21. 开闭器有两种：1.橡胶制成，靠中心的螺杆调节变形量，来调节拉力。2.用弹簧钢制成。
其作用都为：延迟可动侧与固定侧的开模时间，应用于小水口模。
22. 为了确保模具的顶针和斜销是否复位，有些模具安装了早回机构（母的装在108板上，公
的装在102板上，公的类似于顶针，底部用无头螺钉堵住，一般布置两个）或微动开关（在108和109板[装电器元件]之间）。
23. 考虑注塑机装夹模具时的螺杆长度，需要注意上下固定板的厚度，必要时四个角应该铣低
一些，同时，为了提高安全性，上下固定板上可以根据注塑机上孔的位置，钻四个螺栓孔。
24. 斜销的成型端有一段直面，一般长4-6mm，为了在顶出时斜销在107与108板间滑动顺烫
底部应该倒0.5mm-1mm的R角。
25. 需要咬花的外观品，拔模斜度的设计需要考虑咬花的程度，以免造成外观拉伤。有些突出
部位，考虑咬花后截面会变大，实际加工时应该单边小0.02-0.03。
26. 考虑固定侧与可动侧合模会形成断差，固定侧比可动侧单边小0.03-0.05。
27. 有滑块的模具中，有时需要在滑块上的滑块与压紧块相靠的斜面开设油沟；此外，如果不
影响成形的前提下，在模板上表面开设油沟比在滑块底部开设油沟加工效率更高。
28. 不应该把分型面选在表面有要求的位置。
29. 加纤的收缩率为流动方向小千分之1-2，垂直于流动方向大；不加纤的则正好相反。
30. 齿顶圆的收缩率比齿根圆的收缩率小千分之1-2。
31. 模具在使用一段时间后，需要进行型修，修模仁的过程中，尽量不要用油石，因为多次使
用油石会使模具变形；最好用削好的软木或软竹筷。
32. 有滑块的模具中，#102与#103板之间应该加四个支撑拄。
33. 成形里面夹有入子外面包有模仁的部品时，要考虑二次抽芯机构，以免脱模困难，造成部
品损伤；如果入子在固定侧或滑块上，常常先抽入子；如果入子在可动侧，又与固定侧靠破，可以把入子的沉孔做深些，顶出时先把部品顶出，再脱出入子。如不靠破，则应先脱入子，则应该变更相应的模具结构。
34. 固定侧与可动侧之间的靠破面如果为非垂直开模方向的平面，则应该设计成斜面，以减少
因摩损而形成飞边的可能，同时也使靠破时形成预压，加强两个面的贴合，设计时长度方向应该设计成+0.02的正公差，但是应该注意的是当固定侧与可动侧有脱模斜度时，要小心考虑因固定侧与可动侧脱模斜度方向相反，在靠破的斜面处会形成与部品设计原图不符的接痕，考虑不周还会形成难以消除的毛边或断插。
35. 当固定侧需要咬花时，固定侧的外形尺寸应该根据咬花程度，设计时单边小0.03-0.05mm。
36. 电极的抛光一般用1000的砂纸精抛，但外观电极需要用1200以上的砂纸精抛；模仁的抛
光用1500，但要求有镜面的则要用3000的砂纸，最后用钻石膏和脱脂棉来精抛。配入子时，先用400的砂纸，再用800的砂纸，不过，日本模具中入子好象用了1000-1200的砂纸进行抛光过。
37. 塑胶齿轮成形后，对齿轮参数的测量主要齿顶圆和跨齿厚，如果两齿轮靠得太紧，或太松
都会影响到传动性；跨齿厚的测量有专门的测量仪器。
38. 模具设计中，如果部品的肉厚不均匀，而部品的浇口均匀分布，则容易产生浇注不均的现
象。比如，田晶东的0004模具。
39. 用PC+30GF制造的齿轮，虽然在成形的尺寸方面比较好，一般可以一模四件，但是其刚
性，耐磨性等不如PBT+GF30，因此，虽然PBT在成形方面尺寸不易控制，只能一模两件，但是象Olympus这样注重品质的厂家，在品质与成本面前，还是选择了品质。
40. 模具设计中，为了不影响部品的使用，常需在部品表面凹进一块，让浇口剪断残余低于部
品表面，内凹深度以满足浇口残余低于部品表面的前提下越浅越好,一般为0.3-0.5mm，太深则会影想成形时的尺寸，比如田晶东的0004模具和易湘成的0026模具。
41. 为了改善部品距离浇口较远端的填充性能，可以在这些部位开设逃气槽，增加入子；这一
点，设计前尤其应该考虑的，定结构时，应该有这样一种观念：尽量让流体在模腔内流动时各个部分的压力，温度均恒。
42. 部品肉薄，成形困难的模具，如王锋的0001与0002，通过加大点浇口可提高其成形性能，
但是并非越大越好，如果过大，浇口剪断时会从部品上撕下一些肉，形成一个凹坑,同时，部品的取向作用会增大，易变形。因此点浇口以￠0.5-1.2mm为宜。
43. 电火花加工中，放电间隙和加工精度有直接联系（一般认为为3：1）。
44. 大模仁的压紧块斜度为1°、3°、5°
45. 为了便于斜销顶出，设计时应该把斜销设计得比正常短0.1-0.3mm，即该部份肉比正常厚
0.1-0.3mm。
46. 设计模具时首先应该考虑零件的加工工艺，尽量避免使用放电与线割，而要尽量考虑使用
铣床和磨床的方式，因为从加工成本、加工精度与加工时间来说，前者都比不上后者，虽然慢走丝线切割的精度不错。
47. 设计时应该避免形状简单，但又需大面积的平面放电，既费时，精度又难保证，而且加重
钳工的钳配工作量。
48. 设计时应该尽量避免阶梯形的又需要面与面相互贴合的上下模仁设计，这样常常难以加
工。
49. 超声波打磨的缺点为容易因为手感把握不准确，而使模具表面形状失真。
50. 模具的量产要求为10000-15000/月时，模仁材料为NAK55。
51. 好的注塑机可以通过调整参数，进行5段以上的分段注射，如可以设为第一段为填满流
道；第二段为填满部品的三分之一；第三段为填满部品的二分之一??等等。从而可以通过分析这几种情况下的部品填充情况，来解决注塑中所存在的问题。
52. 对一些部品成型困难，或表面有要求，或有些部位精度在前几次试模中尺寸难达要求的模
具，试模时考虑使用多级注射成型。
53. 注塑机中日本与台湾机都可以进行多级注射成型，但一般来说，台湾机除了能改变注射速
度和。。。。。之外，还能改变注射压力。
54. 模具的cavity number的确定因数有：单件部品的成形费用，平均每件部品的模具制作费
用，部品精度要求，模具制作难易程度等决定。
55. 成型有腐蚀性树脂是模具材料要选择耐腐蚀材料，或在模具表面作防腐处理；成型含玻璃
纤维等高强度填充材料的树脂时，模具零件必须有相应的硬度。
56. 水管离模仁的距离应大于4mm。
57. 如果预估部品成型困难，需要增加成型压力，则设计时要考虑模具的强度，加大模仁的强
度，增加支撑柱，并要注意贴合面之间的公差。
58. 精密模具设计中不应该考虑强制脱模机构，否则对模具的量产性、部品精度、甚至部品表
面有很大的影响。
59. 模具设计中，从成本和制造角度来说，尽量避免滑块和斜梢机构。
60. 如果铣床加工完后的模仁余量只剩15-20条，一模两到四件，则即使是清尖角的电极一般
一粗一精就可。
61. 复杂曲面电极粗电极放时应该X、Y向预留0。06，Z向预留0。07以上，最后再用精电极
来加工。
62. 尖角、半圆及半球电极的放电需要特别注意。
63. 小水口模具的开模行程的确定如下：A.101A板与102板脱流道行程计算为：流道长+机械
手（40-60mm）;B.102板与103板脱部品行程计算为：部品+机械手（70mm）
64. 象压块、小水口的流道板、模仁等等在模具装配时难以取出的零件，必需钻起吊螺丝孔；
不过，有时为了简便起见，可以把对角上的两个锁模螺丝孔钻穿，攻牙攻穿来拧起吊螺钉。
65. 要求同心度很好但又不能同时做在固定侧或可动侧的模具，如果模仁的大小允许，固定侧
与可动侧应设计有一公一母的圆锥形导向机构，以保证成型时该位置的同心度。如9018、9026、0004、0032辊筒模具上都加有#251入子。
66. 成型数量大的模具，在模架的选材（可考虑用P20）、滑块的选材（P20）上考虑，同时可
以在侧猾块上安装耐模板。
67. 用磨床或铣床加工厚度小于5mm，长度大于50，即长厚比大于10，比如斜梢之类的模
具零件时，应该注意加工时的变形问题。
68. 有时用于放置模仁的模腔太深，而又必需开设冷却环时，如果直接用刀去加工模腔中的冷
却槽则刀往往不够长，那么，可以考虑把冷却槽开在模仁的底部，但需要注意的一点是，冷却槽中间的圆柱应比冷却环内径略大，让冷却环不易从冷却槽中掉出。（注意，因为，冷却水是从里面过，设计时应该让冷却环内径和贴紧模壁；如果冷却水是从外面过，设计时应该让冷却环外径和贴紧模壁，这一点千万不要搞反了，否则会造成漏油）
69. 冷却水的出、入口温度应尽量小，一般模具控制在5°C以内，精密模具控制在2°C以
内。
70. 水道之间的中心距离一般为水道直径的3~5倍，水道的外周离模具型腔表面的距离一般为
10-15mm。
71. 对聚乙烯（PE）等收缩率较大的成型树脂，必需制品收缩大的方向设置冷却回路。
72. 模具上有数组冷却回路时，冷却水应首先通入接近主流道的部位。（怎么理解？）
73. 斜梢的材料一般要求比较硬（使用SKH9、或STAVAX），同时为了提高量产性，在斜梢
底部（#106顶针板与#107顶针固定板）间增加耐磨板（SKS3材料），厚度与顶针底同厚。
74. 一般产品的凹陷量为3%以下，几乎都可以使用强制脱模，如果超过一定范围，在脱模时将
使成品产生刮伤甚至破坏的现象。凹陷量也因材料而易，软质材料如PP、NYLON可达5%，而PC、POM等只能为2.5~3%之间。
75. 滑块的安全距离一般为1.5~5mm。
76. 塑料螺纹的根部或顶端部应有一小平面（0.8mm左右），是为了成型后易脱模，且不易伤
害螺纹部分的表面。
77. 间隔板的公差一般为+0.1mm,如果模具的压力大则需要加支撑柱，支撑柱的公差一般为
+0.02~0.03mm,也就是组立后比间隔板厚0.02~0.03mm,这样考虑的原因是：支撑柱（S45C或S55C）的表面经过淬火比模板硬，使用一段时间后模板会下凹正好补偿该公差。若支撑柱比间隔板薄0.1mm，注塑时的压力使#103板产生的变形会放大的模仁上，产生不止0.1mm的弯曲，从而产生毛边。
78. PD613（较优于SKD11）、PD555（较优于SUS 420 J2）与NAK 101（较优于SKD11）等
热处理的最大变形量为0.065/50，有高耐磨耗性、高耐腐蚀性、高镜面加工性，适合于加工精密模具。
79. 分模面与流道周围常常开设排气槽，对一般模具排气槽的外边一般为0.5mm深，靠部品侧
为0.02mm；而对象相机前后盖本体等精密模具排气槽的外边一般为0.07-0.1mm深，靠部品侧为0.007-0.01mm。
80. 为保证可动侧与固定侧贴合良好，分模面一般比模板高0.02mm;并且常在#103的四个角上
铣C10-20深0。5-1的缺口，以保证#102与#103不干涉。
81. 象聚缩醛（polyacetal）成品尺寸公差是±0.2%左右，模穴数增加1个公差约增大5%.8穴则
增大1.4倍，达±0.28%。
82. 用肯纳￠16小刀片（KCM25）切NAK80材料每刀深0.4mm，宽2/3刀直径，线速度
55m/min, 0.5mm/rev,风冷，较合适。
83. 磨床加工中，0.5mm的沟槽也能磨出。
84. 回位梢的表面只有0.5mm厚左右是硬的，里面是软的。
85. 精加工平面时，STEP一般采取刀具直径的2/3~4/5,和慢走刀方式。
86. 滑块槽的公差为-0.01和+0.01。
87. 设计前，与客户对图面打合（分型面的确定、顶针位置的确定、倒沟的处置方式、浇口位
置与形状、肉厚与缩水的关系、公差大小等的进一步的确认）是非常必要的，这对进一了解客户的设计意图、增加设计命中率是非常必要的，这是设计者首先应该树立的观念，设计者不能自作主张。
88. 热流道一般适用于量产24万件以上的塑料模。
89. 对于象9029、0031等采用潜伏式浇口的模具，进胶口的直端部分常采用圆形或扁形，然
后，采用圆形或扁形的顶针顶出，但因为顶针小进胶口长，如果进胶口处没有脱模斜度，部品顶出时常会发生顶出不良或把顶针折断的现象，因此，该处应开0.5°~1°的脱模斜度，以便顶出。
90. 象Olympus的cg5375f1背盖，PC料、一模一件，一个点浇口的模具，使用住友75吨成型
机注塑时注塑压力达200MPA。
91. 流道比较大的模具，起冷料作用的部位也应该相应加长，如象0039的主流道末端第一次试
模后加长了14mm。
92. 大模具在设计时就应该考虑好排气槽的设计，不应该在试模后再指定，根据经验，一般在
模具的四周用铣刀或磨床（根据模具精度需要而定），加工出一周的浅槽，深度小于塑料的溢边值。
93. 带C角的入子，如果 C角部位正好与模仁相接，为了防止在部品上出现毛边，其入子底部
到C角处的长度公差应该为+0.05
94. 放电加工中对一般要求的模具面粗度7um即可，精密模具中的一般面粗度为4um，象外观
要求高的模具面粗度要求达2um。
95. 模具材料的订购一般应该比要求的最大尺寸大3~5mm。
96. 拉料梢尽量不要采用背面锁螺丝的固定方式，因为该方式会产生应力会使拉料梢易断，比
较好的方式是拉料梢能够较自由的活动。
97. 线切割一般会在尖角部位产生0.2mm的R角，在模具设计中在碰到要求使用线切割的位置
（入子孔、方型顶针孔等），一定要考虑此R的影响，以免产生飞边、毛刺等问题。
98. 滑块与模仁的贴合部位一般应该设计成单边2-3°的斜度，既可以避免磨损，又便于产生预
压。
99. 涂装的厚度一般为单边0.02~0.03mm,模具的抛光量一般为单边0.02~0.03mm，在产品设计
和模具设计的配合尺寸的选取上一定要考虑这一点。
100. 钳工在配入子时手法非常重要，入子以能缓缓流动为最佳，入子插入腔中1/4深度时不能有
松动的感觉。
101. 在成型镜片、高精度齿轮等精密零件时，为了提高部品的精度，保持模具的高刚性非常重
要，为此，除#102、#103外其它模具零件（材料S45C、S55C）常需热处理到45°HRC；#102、#103之所以不需热处理，是因为模仁部分常比模板高。
102. 成型镜片常需采用YAG-250（粉末冶金钢材、非常纯净、产于大同钢材）的模具材料，热
处理到56±1°HRC。
103. 有时模具的表面有一些小圆凹点需要抛光，在用常规方法难以解决的前提下，有时采用纤
维油石（非常贵），有时采用一种简单的方法，把牙签夹在小摇臂钻上打到6000-10000转/分钟，用手轻托模仁，沾上钻石膏，把需要抛光部分轻轻去碰牙签来抛光。
104. 一般部品的顶针逃肉深为0.1(公差为0~+0.02),精密成形时是0.03(公差为0~+0.01),在这种情
况下对顶针固定板（上顶出板）、顶针垫板（下顶出板）及用于固定顶针的逃孔深度、左右两支撑块、可动侧模板、可动侧模仁、顶针本身靠位的长度及其总长度都有非常严格的要求，必须按设计要求严格执行。
105. 查看已经成形好的部品的顺序为：表面是否有烧焦，流痕，侧壁是否有拉伤，填充是否充
分，分模线、靠破线位置是否有毛边，肉厚处的反面是否有收缩，顶针的反面是否有顶出痕，顶针逃肉深度是否合理。
106. 用推板顶出式模具，如果为一模多件，固定侧与可动侧也不宜分成多块，而以采用整体式
模仁设计为宜，以便于顶出平衡。
107. 对抛光来说#5000~#8000的钻石膏即可以达到镜面效果。
108. 绞刀加工的圆跳动为0.05mm。
109. YKMA-0058(大分佳能前盖)螺牙计算步骤：螺压主参数：M41×0.75（螺距P=0.75、大径
D=41、中径D2=D-0.649519×P、小径D1=D-1.082532×P、作用高度H1=0.541266×P），部品收缩率为S=1.0058，因此，模仁的螺距p1=0.75×S、大径d1=41×S、中径D2=
d1-
0.649519×p1、小径D1= d1-1.082532×p1、作用高度H1=0.541266×p1。

二、透明灯罩注塑进料点设计

薄壁PC产品，外观要求如果对熔接线等比较高的话，可以选择灯罩底内壁肉厚处两点进胶，于灯罩顶部，进胶末端模具增加排气，不知该灯罩尺寸多大，小零件可增加顶针辅助排气。
楼主只给了一个图，其他尺寸什么都没给呢。

三、关于产品外壳的设计以及外观设计的流程问题，回答好的，送最少50分。

先做外观设计效果图，如果选中，那就可以开始做壳子的内部结构，主要是考虑与内部电子器件的配合、干涉等问题。一般是把内部电子件建立广东会模型（比如用ProE或者UG一类的），和外壳在软件中组装，看配合和干涉情况。
这一步解决了，就是输出模型，做手板验证产品可行性，一般用CNC加工出塑料的外壳即可，如果有要求，也可以打磨喷漆，不过外观装饰主要是为了解决效果图的不足，用来看实际效果，对产品结构影响不大。
组装好的机器一般称为工程机，可以用了验证可靠性（比如活动部件、按钮之类的耐用程度，各个部件的配合程度，结构是否牢固安全），工程机一般会有不少问题，发现之后都要回去从结构上修改，有时候甚至会牺牲部分外观设计，以达到好的效果。
定下来结构之后，再去模具厂和模具师傅探讨，开模具，期间会根据开模的情况，返回结构设计阶段修改，因为结构设计不一定适合模具开发，模具厂会考虑分模、开模以及流道设计、模数（影响生产效率）有时候还要进行修改。单个模具定下来以后，模具厂会考虑一模几穴以及操作的便利性，也会提出他们的意见。
模具开好后，要试机生产，看注塑的情况，调整注塑机的各项参数，这需要靠注塑技工的经验了，如果模具有缺陷，还要回去修改模具。
其中任何一个阶段出问题，都要返回上一阶段甚至上上一阶段来修改设计，所以一个好的设计师，不但要有好的创意和艺术感觉，还要了解电子产品生产的每一个环节，这样才可以和各个环节上的人员沟通。

四、塑料灯罩的具体材料和加工工艺是什么？

汽车车灯灯罩材料：PC（性能个方面要求比较高）；
家居灯罩材料：GPPS做的（成本低，性能方面要求不是很高）；
电梯、路灯等的灯罩材料：亚克力
塑料灯罩的加工工艺一般是用注塑加工，这种工艺具有制模成本、生产成本低，加工工艺简单等优点。
工艺流程
1）注射过程动作选择：
一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。
手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者转换操作按钮开关而实现的。一般在试机调模时才选用。
半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产。
全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。
实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。
正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应转换手动、半自动或全自动开关。
半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。
当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。
2）预塑动作选择
根据预塑加料前后注座是否后退,即喷嘴是否离开模具,注塑机一般设有三种选择。（1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。（2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是：预塑时利用模具注射孔抵助喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。（3）后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完再注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。注射结束、冷却计时器计时完毕同时，预塑动作开始。螺杆旋转将塑料熔融并挤送到螺杆头前面。由于螺杆前端的止退环所起的单向阀的作用，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预定的位置时（此位置由行程开关或电子尺确定，控制螺杆后退的距离，实现定量加料），预塑停止，螺杆停止转动。紧接着是射退（也叫抽胶）动作，射退即螺杆作微量的轴向后退，此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除，克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的“流涎”现象。若不需要射退，则应把射退停止开关调到适当位置（使用电子尺的将最后一段储料位置与射退位置设置成一样），让预塑停止开关被压上的同一时刻，射退停止开关也被压上。当螺杆作射退动作后退到压上停止开关时，射退停止。接着注座开始后退。当注座后退至压上停止开关时，注座停止后退。若采用固定加料方式，则应注意调整好行程开关的位置。
一般生产多采用固定加料方式以节省注座进退操作时间，加快生产周期。
3 ）注射压力选择
注塑机的注射压力由比例广东会阀进行调节，在调定压力的情况下，通过高压和低压油路的转换，控制前后期注射压力的高低。
普通中型以上的注塑机设置有三种压力选择，即高压、低压和先高压后低压。高压注射是由注射油缸通入高压压力油来实现。由于压力高，塑料从一开始就在高压、高速状态下进入模腔。高压注射时塑料入模广东会，注射油缸压力表读数上升很快。低压注射是由注射油缸通入低压压力油来实现的，注射过程压力表读数上升缓慢，塑料在低压、低速下进入模腔。先高压后低压是根据塑料种类和模具的实际要求从时间上来控制通入油缸的
压力油的压力高低来实现的。
为了满足不同塑料要求有不同的注射压力，也可以采用更换不同直径的螺杆或柱塞的方法，这样既满足了
注射压力，又充分发挥了机器的生产能力。在大型注塑机中往往具有多段注射压力和多级注射速度控制功能，这样更能保证制品的质量和精度。
4 ）注射速度的选择
注塑机的注射速度由比例流量阀进行调节，有时在液压系统广东会有一个大流量油泵和一个小流量泵同时运行供油。当油路接通大流量时，注塑机实现快速开合模、快速注射、快速储料等，当液压油路只提供小流量时，注塑机各种动作就缓慢进行。
5 ）顶出形式的选择
注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种,有的还配有气动顶出系统,顶出次数设有单次和多次二种。顶出动作可以是手动，也可以是自动。
顶出动作是由开模停止限位开关（或电子尺）来启动的。操作者可根据需要，通过调节顶出行程开关（或电子尺的刻度距离）来实现的。顶出的速度和压力亦可通过电脑中的数字量的设定来实现，顶针运动的前后距离由行程开关（或电子尺的设定位置）确定。
6 ）温度控制
以测温热电偶为测温元件，配以测温毫伏计成为控温装置，指挥料筒和模具电热圈电流的通断，有选择地固定料筒各段温度和模具温度。
料筒电热圈一般分为二段、三段或四段控制。电器柜上的电流表分别显示各段电热圈电流的大小。电流表的读数是比较固定的，如果在运行中发现电流表读数比较长时间的偏低，则可能电热圈发生了故障，或导线接触不良，或电热丝氧化变细，或某个电热圈烧毁，这些都将使电路并联的电阻阻值增大而使电流下降。在电流表有一定读数时也可以简单地用塑料条逐个在电热圈外壁上抹划，看料条熔融与否来判断某个电热圈是否通电或烧毁。
7 ）合模控制
合模是以巨大的机械推力将模具合紧，以抵挡注塑过程熔融塑料的高压注射及填充模具而令模具发生的巨大张开力。
关上安全门，各行程开关均给出信号，合模动作立即开始。首先是动模板以慢速启动，前进一小短距离以后，原来压住慢速开关的控制杆压块脱离（或电子尺到达设定距离），活动板转以快速向前推进。在前进至靠近合模终点时，控制杆的另一端压杆又压上慢速开关（或电子尺到达设定距离），此时活动板又转以慢速且以低压前进。在低压合模过程中，如果模具之间没有任何障碍，则可以顺利合拢至压上高压开关，转高压是为了伸直机铰从而完成合模动作。这段距离极短，一般只有0.3~1.0mm，刚转高压旋即就触及合模终止限位开关，这时动作停止，合模过程结束。
注塑机的合模结构有全液压式和机械连杆式。不管是那一种结构形式，最后都是由连杆完全伸直来实施合模力的。连杆的伸直过程是活动板和尾板撑开的过程，也是四根拉杆受力被拉伸的过程。
合模力的大小，可以从合紧模的瞬间油压表升起之最高值得知，合模力大则油压表的最高值便高，反之则低。较小型的注塑机是不带合模油压表的，这时要根据连杆的伸直情况来判断模具是否真的合紧。如果某台注塑机合模时连杆很轻松地伸直，或“差一点点”未能伸直，或几副连杆中有一副未完全伸直，注塑时就会出现胀模，制件就会出现飞边或其它毛病。
8 ）开模控制
当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成后,随着便是开模动作,取出制品。开模过程也分三个阶段。第一阶段慢速开模，防止制件在模腔内撕裂。第二阶段快速开模，以缩短开模时间。第三阶段慢速开模，以减低开模惯性造成的冲击及振动

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