大家好！今天让小编来大家介绍下关于机械设备外壳设计加工技术_机械设备外壳设计加工技术要求的问题，以下是小编对此问题的归纳整理，让我们一起来看看吧。

文章目录列表:

• 1、机械系统设计有哪些步骤？
• 2、机械设计与制造学什么
• 3、转速器盘零件的机械加工工艺以及2 Φ9 工序工装钻床夹具设计
• 4、激光切割机都有哪些行业应用？

一、机械系统设计有哪些步骤？

机械系统设计是一项周密的技术工作，获得产品任务以后，即进入了系统的总体设计阶段，包含方案设计和初步筛选、系统分解、系统分析和系统技术方案设计、机械系统方案评价五个步骤。
(1)系统方案设计和初步筛选。根据系统功能要求，选择设计原则和设计原理，进行方案的初步设计。比如设计孔的加工机械设备，设计原理可以是机械方法、超声原理、电。火花原理、射流原理等，其中机械方法还有车、钻、铣、镗等。采用不同的原理得到的加工设备尽管功能相同，但产品的价格、加工工艺、加工成本、适用范围(加工孔的精度和大小)、生产批量等会完全不同，因而需要对初步方案进行可行性和经济性等评价，选出合适的方案进行下一阶段设计。图2给出了对于不同的产品批量、生产率和需要采用的对应加工方式。
方案设计需要考虑的问题很多，考虑的方面越广，系统总体方案越多，方案比较、选择和优化才有基础。
(2)系统分解。将总系统分解成若干子系统，对于复杂的机械系统，有可能需要进行多级分解，可以根据前面所讲的系统五大部分组成进行分解，也可以根据系统各部分的功能进行分解，分级实现，并画出系统图，以便对系统进行分级分析和结构设计。
(3)系统分析。不仅要根据系统的目的和要求进行技术和经济分析，还需要分析子系统之间的相互联系和基本性能，这种分析可以是定性的或定量的。
(4)系统技术方案设计。绘制系统总装配图和电气控制图，提出子系统的技术要求。
(5)机械系统方案评价。主要评价方案的完善程度、方案与设计要求的符合程度，方案是否已经达到最优以及某项具体指标是否达到最优。评价的指标体系可以归结为三大类：技术可行性指标、经济合理性指标和社会环境适宜性指标；评价方法通常有简单评价法、加法评价法、连乘评价法、加权评价法和技术经济评价法。

二、机械设计与制造学什么

院校专业：

专业层次 专科（高职）

基本学制 三年

学历 专科（高职）

专业代码 460101

是什么

机械设计与制造主要研究机械制图、电脑辅助制图、机械工件设计等方面的基础知识和专业技能，在机械设计与制造领域进行非标工件设计、标准工件改良、机械零件加工、机械设计装配等。例如：对零件的形状、结构、材料、加工方式等进行设计。 关键词：零件 制造 机械 加工

学什么

《机械制图》、《机械设计基础》、《计算机CAD绘图》、《公差配合与测量技术》、《工程材料》、《金属切割原理与刀具》、《机械加工工艺方案设计》、《现代加工技术》、《机床夹具设计》、《数控加工技术》、《液压与气动》、《电工基础》、《广东会造模设计》、《SolidWorks软件应用》 部分高校按以下专业方向培养：3D打、智能制造、数控加工技术、阀门设计与制造、机床再制造技术、汽摩零部件制造。

干什么

机加工类企业：机械图纸的绘制、车床的操作、数控加工的应用。

详解

基本修业年限 三年

职业面向

面向机械设计工程技术人员、机械制造工程技术人员、质量管广东会程技术人员等职业，机械设计、工艺编制、数控编程与机床操作、质量检测等岗位（群）。

培养目标定位

本专业培养德智体美劳全面发展，掌握扎实的科学文化基础和机械产品及其零部件设计、数字化设计、机械加工与数控工艺、公差配合与测量、机电设备控制与维修等知识，具备机械系统、机械零部件结构设计与优化、制造工艺编制、产品质量检验、设备调试与维护等能力，具有工匠精神和信息素养，能够从事产品的结构设计、数字化设计、机械加工、零件制造工艺编制、产品检验与质量控制等工作的高素质技术技能人才。

主要专业能力要求

1.具有机械产品结构设计、机械系统设计的能力； 2.具有机械产品结构优化分析、机械系统仿真、产品性能虚拟测试的能力； 3.具有编制机械零件工艺、数控工艺、数控加工程序以及机械装配工艺的能力； 4.具有机械产品质量检验、检测设备操作、制订检验检测方案的能力； 5.具有机电设备自动化系统、自动化智能化设备调试与维护的能力； 6.具有解决现场技术问题、实施现场管理的能力； 7.具有适应产业数字化发展需求的数字技术和信息技术的应用能力； 8.掌握生产制造领域相关法律法规，能够进行绿色生产、环境保护、安全生产； 9.具有探究学习、终身学习和可持续发展的能力。

主要专业课程与实习实训

专业基础课程：

机械制图与计算机绘图、公差配合与测量技术、工程力学、工程材料及热成型工艺、电工电子技术、液压与气压传动。

专业基础课程：

机械设计基础、数字化设计基础、机械系统设计、产品广东会造型与结构设计、机械制造工艺、数控加工编程与操作、精密测量技术。

实习实训：

对接真实职业场景或工作情境，在校内外进行机械工程基本训练、机械设计课程设计、机械零件测绘、液压与气动元件选用及系统设计、数控编程与数控机床操作、机械加工工艺编制与工装夹具设计、精密测量技术、工业机器人编程与仿真等实训。在装备制造行业的机械设计与工业产品制造企业等单位进行岗位实习。

职业类证书举例

职业技能等级证书： 数控车铣加工、多轴数控加工、工业机器人操作与运维、机械产品广东会模型设计、数控设备维护与维修、机械数字化设计与制造、精密数控加工

接续专业举例

接续高职本科专业举例： 机械设计制造及自动化、数控技术、机械电子工程技术 接续普通本科专业举例：机械设计制造及其自动化、机械工程、机械工艺技术、机械电子工程

持续本科专业举例

就业率

77%-85% 2019年 87%-97% 2021年 90%-97% 广东会年

男女比例

男生 93% 7% 女生

开设课程

机械制图、机械制造基础、机械设计、机械制造工艺、数控加工与编程、计算机应用技术、产品广东会造型与结构设计等。

其他信息：

电子类管理类最热门统 计结果显示，包括本市在内的东部沿海城市仍是大学生就业的热点地区。本市需求毕业生数量较多的专业与总体分析略有不同。本市企业对毕业生专业需求排在前十位的专业包括信息与电子类、管理类、机械设计与制造类、计算机科学与应用类、电气工程及自动化、建筑类、经济学、英语、医药卫生、市场营销。不过，部分专业尽管用人单位的需求量较大，但由于毕业生太多，就业竞争仍比较激烈。

三、转速器盘零件的机械加工工艺以及2 Φ9 工序工装钻床夹具设计

典型零件加工工艺
生产实际中，零件的结构千差万别，但其基本几何构成不外是外圆、内孔、平面、螺纹、齿面、曲面等。很少有零件是由单一典型表面所构成，往往是由一些典型表面复合而成，其加工方法较单一典型表面加工复杂，是典型表面加工方法的综合应用。下面介绍轴类零件、箱体类和齿轮零件的典型加工工艺。
第一节 轴类零件的加工
一 轴类零件的分类、技术要求
轴是机械加工中常见的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等如图6-1，其中阶梯传动轴应用较广，其加工工艺能较全面地反映轴类零件的加工规律和共性。
根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面:
⑴ 尺寸精度 轴类零件的主要表面常为两类:一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7;另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。
⑵ 几何形状精度 主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。
⑶ 相互位置精度 包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。
⑷ 表面粗糙度 轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为0.2~1.6μm，传动件配合轴颈为0.4~3.2μm。
⑸ 其他 热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。
二、轴类零件的材料、毛坯及热处理
1.轴类零件的材料
⑴ 轴类零件材料 常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁;对高速、重载的轴，选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。
⑵ 轴类毛坯 常用圆棒料和锻件;大型轴或结构复杂的轴采用铸件。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。
2.轴类零件的热处理
锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。
调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。
表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。
精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。
三、轴类零件的安装方式
轴类零件的安装方式主要有以下三种。
1.采用两中心孔定位装夹
一般以重要的外圆面作为粗基准定位，加工出中心孔，再以轴两端的中心孔为定位精基准;尽可能做到基准统一、基准重合、互为基准，并实现一次安装加工多个表面。中心孔是工件加工统一的定位基准和检验基准，它自身质量非常重要，其准备工作也相对复杂，常常以支承轴颈定位，车(钻)中心锥孔;再以中心孔定位，精车外圆;以外圆定位，粗磨锥孔;以中心孔定位，精磨外圆;最后以支承轴颈外圆定位，精磨(刮研或研磨)锥孔，使锥孔的各项精度达到要求。
2.用外圆表面定位装夹
对于空心轴或短小轴等不可能用中心孔定位的情况，可用轴的外圆面定位、夹紧并传递扭矩。一般采用三爪卡盘、四爪卡盘等广东会夹具，或各种高精度的自动定心专用夹具，如液性塑料薄壁定心夹具、膜片卡盘等。
3.用各种堵头或拉杆心轴定位装夹
加工空心轴的外圆表面时，常用带中心孔的各种堵头或拉杆心轴来安装工件。小锥孔时常用堵头;大锥孔时常用带堵头的拉杆心轴，如图6-2。
四、轴类零件工艺过程示例
1.CA6140车床主轴技术要求及功用
图6-3为CA6140车床主轴零件简图。由零件简图可知，该主轴呈阶梯状，其上有安装支承轴承、传动件的圆柱、圆锥面，安装滑动齿轮的花键，安装卡盘及顶尖的内外圆锥面，联接紧固螺母的螺旋面，通过棒料的深孔等。下面分别介绍主轴各主要部分的作用及技术要求:
⑴ 支承轴颈 m;支承轴颈尺寸精度为IT5。因为主轴支承轴颈是用来安装支承轴承，是主轴部件的装配基准面，所以它的制造精度直接影响到主轴部件的回转精度。主轴二个支承轴颈A、B圆度公差为0.005mm，径向跳动公差为0.005mm;而支承轴颈1∶12锥面的接触率≥70%;表面粗糙度Ra为0.4
⑵ 端部锥孔 主轴端部内锥孔(莫氏6号)对支承轴颈A、B的跳动在轴端面处公差为0.005mm，离轴端面300mm处公差为0.01 m;硬度要求45~50HRC。该锥孔是用来安装顶尖或工具锥柄的，其轴心线必须与两个支承轴颈的轴心线严格同轴，否则会使工件(或工具)产生同轴度误差。mm;锥面接触率≥70%;表面粗糙度Ra为0.4
⑶ 端部短锥和端面 头部短锥C和端面D对主轴二m。它是安装卡盘的定位面。为保证卡盘的定心精度，该圆锥面必须与支承轴颈同轴，而端面必须与主轴的回转中心垂直。 个支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.008mm;表面粗糙度Ra为0.8
⑷ 空套齿轮轴颈 空套齿轮轴颈对支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.015 mm。由于该轴颈是与齿轮孔相配合的表面，对支承轴颈应有一定的同轴度要求，否则引起主轴传动啮合不良，当主轴转速很高时，还会影响齿轮传动平稳性并产生噪声。
⑸ 螺纹 主轴上螺旋面的误差是造成压紧螺母端面跳动的原因之一，所以应控制螺纹的加工精度。当主轴上压紧螺母的端面跳动过大时，会使被压紧的滚动轴承内环的轴心线产生倾斜，从而引起主轴的径向圆跳动。
2.主轴加工的要点与措施
主轴加工的主要问题是如何保证主轴支承轴颈的尺寸、形状、位置精度和表面粗糙度，主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度以及它们对支承轴颈的位置精度。
主轴支承轴颈的尺寸精度、形状精度以及表面粗糙度要求，可以采用精密磨削方法保证。磨削前应提高精基准的精度。
保证主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度同样应采用精密磨削的方法。为了保证外锥面相对支承轴颈的位置精度，以及支承轴颈之间的位置精度，通常采用组合磨削法，在一次装夹中加工这些表面，如图6-4所示。机床上有两个独立的砂轮架，精磨在两个工位上进行，工位Ⅰ精磨前、后轴颈锥面，工位Ⅱ用角度成形砂轮，磨削主轴前端支承面和短锥面。
主轴锥孔相对于支承轴颈的位置精度是靠采用支承轴颈A、B作为定位基准，而让被加工主轴装夹在磨床工作台上加工来保证。以支承轴颈作为定位基准加工内锥面，符合基准重合原则。在精磨前端锥孔之前，应使作为定位基准的支承轴颈A、B达到一定的精度。主轴锥孔的磨削一般采用专用夹具，如图6-5所示。夹具由底座1、支架2及浮动夹头3三部分组成，两个支架固定在底座上，作为工件定位基准面的两段轴颈放在支架的两个V形块上，V形块镶有硬质合金，以提高耐磨性，并减少对工件轴颈的划痕，工件的中心高应正好等于磨头砂轮轴的中心高，否则将会使锥孔母线呈双曲线，影响内锥孔的接触精度。后端的浮动卡头用锥柄装在磨床主轴的锥孔内，工件尾端插于弹性套内，用弹簧将浮动卡头外壳连同工件向左拉，通过钢球压向镶有硬质合金的锥柄端面，限制工件的轴向窜动。采用这种联接方式，可以保证工件支承轴颈的定位精度不受内圆磨床主轴回转误差的影响，也可减少机床本身振动对加工质量的影响。
主轴外圆表面的加工，应该以顶尖孔作为统一的定位基准。但在主轴的加工过程中，随着通孔的加工，作为定位基准面的中心孔消失，工艺上常采用带有中心孔的锥堵塞到主轴两端孔中，如图6-2所示，让锥堵的顶尖孔起附加定位基准的作用。
3.CA6140车床主轴加工定位基准的选择
主轴加工中，为了保证各主要表面的相互位置精度，选择定位基准时，应遵循基准重合、基准统一和互为基准等重要原则，并能在一次装夹中尽可能加工出较多的表面。
由于主轴外圆表面的设计基准是主轴轴心线，根据基准重合的原则考虑应选择主轴两端的顶尖孔作为精基准面。用顶尖孔定位，还能在一次装夹中将许多外圆表面及其端面加工出来，有利于保证加工面间的位置精度。所以主轴在粗车之前应先加工顶尖孔。
为了保证支承轴颈与主轴内锥面的同轴度要求，宜按互为基准的原则选择基准面。如车小端1∶20锥孔和大端莫氏6号内锥孔时， 以与前支承轴颈相邻而它们又是用同一基准加工出来的外圆柱面为定位基准面(因支承轴颈系外锥面不便装夹);在精车各外圆(包括两个支承轴颈)时，以前、后锥孔内所配锥堵的顶尖孔为定位基面;在粗磨莫氏6号内锥孔时，又以两圆柱面为定位基准面;粗、精磨两个支承轴颈的1∶12锥面时，再次用锥堵顶尖孔定位;最后精磨莫氏6号锥孔时，直接以精磨后的前支承轴颈和另一圆柱面定位。定位基准每转换一次，都使主轴的加工精度提高一步。
4.CA6140车床主轴主要加工表面加工工序安排
m。105h5轴颈，两支承轴颈及大头锥孔。它们加工的尺寸精度在IT5~IT6之间，表面粗糙度Ra为0.4~0.890g5、80h5、75h5、CA6140车床主轴主要加工表面是
主轴加工工艺过程可划分为三个加工阶段，即粗加工阶段(包括铣端面、加工顶尖孔、粗车外圆等);半精加工阶段(半精车外圆，钻通孔，车锥面、锥孔，钻大头端面各孔，精车外圆等);精加工阶段(包括精铣键槽，粗、精磨外圆、锥面、锥孔等)。
在机械加工工序中间尚需插入必要的热处广东会序，这就决定了主轴加工各主要表面总是循着以下顺序的进行，即粗车→调质(预备热处理)→半精车→精车→淬火-回火(最终热处理)→粗磨→精磨。
综上所述，主轴主要表面的加工顺序安排如下:
外圆表面粗加工(以顶尖孔定位)→外圆表面半精加工(以顶尖孔定位)→钻通孔(以半精加工过的外圆表面定位)→锥孔粗加工(以半精加工过的外圆表面定位，加工后配锥堵)→外圆表面精加工(以锥堵顶尖孔定位)→锥孔精加工(以精加工外圆面定位)。
当主要表面加工顺序确定后，就要合理地插入非主要表面加工工序。对主轴来说非主要表面指的是螺孔、键槽、螺纹等。这些表面加工一般不易出现废品，所以尽量安排在后面工序进行，主要表面加工一旦出了废品，非主要表面就不需加工了，这样可以避免浪费工时。但这些表面也不能放在主要表面精加工后，以防在加工非主要表面过程中损伤已精加工过的主要表面。
对凡是需要在淬硬表面上加工的螺孔、键槽等，都应安排在淬火前加工。非淬硬表面上螺孔、键槽等一般在外圆精车之后，精磨之前进行加工。主轴螺纹，因它与主轴支承轴颈之间有一定的同轴度要求，所以螺纹安排在以非淬火-回火为最终热处广东会序之后的精加工阶段进行，这样半精加工后残余应力所引起的变形和热处理后的变形，就不会影响螺纹的加工精度。
5.CA6140车床主轴加工工艺过程
表6-1列出了CA6140车床主轴的加工工艺过程。
生产类型:大批生产;材料牌号:45号钢;毛坯种类:模锻件
表6-1 大批生产CA6140车床主轴工艺过程
序号 工序名称 工序内容 定位基准 设备
1 备料
2 锻造 模锻 立式精锻机
3 热处理 正火
4 锯头
5 铣端面钻中心孔 毛坯外圆 中心孔机床
6 粗车外圆 顶尖孔 多刀半自动车床
7 热处理 调质
8 车大端各部 车大端外圆、短锥、端面及台阶 顶尖孔 卧式车床
9 车小端各部 仿形车小端各部外圆 顶尖孔 仿形车床
48mm通孔 两端支承轴颈 深孔钻床10 钻深孔 钻
11 车小端锥孔 车小端锥孔(配1∶20锥堵，涂色法检查接触率≥50%) 两端支承轴颈 卧式车床
12 车大端锥孔 车大端锥孔(配莫氏6号锥堵，涂色法检查接触率≥30%)、外短锥及端面 两端支承轴颈 卧式车床
13 钻孔 钻大头端面各孔 大端内锥孔 摇臂钻床
90g5、短锥及莫氏6号锥孔) 高频淬火设备14 热处理 局部高频淬火(
15 精车外圆 精车各外圆并切槽、倒角 锥堵顶尖孔 数控车床
105h5外圆 90g5、75h5、16 粗磨外圆 粗磨 锥堵顶尖孔 组合外圆磨床
17 粗磨大端锥孔 粗磨大端内锥孔(重配莫氏6号锥堵，涂色法检查接触率≥40%) 75h5外圆 内圆磨床前支承轴颈及
89f6花键 锥堵顶尖孔 花键铣床18 铣花键 铣
19 铣键槽 80h5及M115mm外圆 立式铣床铣12f9键槽
20 车螺纹 车三处螺纹(与螺母配车) 锥堵顶尖孔 卧式车床
21 精磨外圆 精磨各外圆及E、F两端面 锥堵顶尖孔 外圆磨床
22 粗磨外锥面 粗磨两处1∶12外锥面 锥堵顶尖孔 专用组合磨床
23 精磨外锥面 精磨两处两处1∶12外锥面、D端面及短锥面 锥堵顶尖孔 专用组合磨床
75h5外圆 24 精磨大端锥孔 精磨大端莫氏6号内锥孔(卸堵，涂色法检查接触率≥70%) 前支承轴颈及 专用主轴锥孔磨床
25 钳工 端面孔去锐边倒角，去毛刺
26 检验 按图样要求全部检验 75h5外圆 前支承轴颈及 专用检具
五、轴类零件的检验
1.加工中的检验
自动测量装置，作为辅助装置安装在机床上。这种检验方式能在不影响加工的情况下，根据测量结果，主动地控制机床的工作过程，如改变进给量，自动补偿刀具磨损，自动退刀、停车等，使之适应加工条件的变化，防止产生废品，故又称为主动检验。主动检验属在线检测，即在设备运行，生产不停顿的情况下，根据信号处理的基本原理，掌握设备运行状况，对生产过程进行预测预报及必要调整。在线检测在机械制造中的应用越来越广。
2.加工后的检验
单件小批生产中，尺寸精度一般用外径千分尺检验;大批大量生产时，常采用光滑极限量规检验，长度大而精度高的工件可用比较仪检验。表面粗糙度可用粗糙

四、激光切割机都有哪些行业应用？

金属激光切割机应用是非常广泛的，囊括了很多行业，并且是很多企业必须必备的设备之一，其中有广告标牌制作（这些主要是些不锈钢的LOGO和标识切割），钣金加工（钣金加工基本囊括了所有的金属材料，这些一般主要是有折弯，打磨等，切割就是其中最重要的一道工序），机箱机柜制作（这方面一般有用到碳钢或者不锈钢方面，也主要是折弯跟切割2个切割工艺流程），弹簧片（属于精加工的过程了），地铁零件，还有电梯外壳的制作奥，机械设备外壳啊，还有厨房厨具（不锈钢居多点），其中广东会(中国)有限公司的激光切割机设置还参与了神七神八飞船的制作，这些其实涉及到各个方面。广泛应用于钣金加工、广告标牌字制作、高低压电器柜制作、机械零件、厨具、汽车、机械、金属工艺品、锯片、电器零件、眼镜行业、弹簧片、电路板、电水壶、医疗微电子、五金、刀量具等行业。
激光加工技术在广告业的应用主要有有激光切割和激光雕刻两种工作方式。
激光雕刻：主要是在物体的表面进行，分为位图雕刻和矢量雕刻两种：
位图雕刻：我们先在PHOTOSHOP里将我们所需要雕刻的图形进行挂网处理并转化为单色BMP格式，而后在专用的激光雕刻切割软件中打开该图形文件。根据我们所加工的材料我们进行合适的参数设置就可以了，而后点击运行，激光雕刻机就会根据图形文件产生的点阵效果进行雕刻。
矢量雕刻：使用矢量软件如Coreldraw，AutoCad，Iluustrator等排版设计，并将图形导出为PLT，DXF，AI格式,打标机，然后再用专用的激光切割雕刻软件打开该图形文件，传送到激光雕刻机里进行加工。
在广告行业主要适用于木板、双色板、有机玻璃、彩色纸等材料的加工。
激光切割：我们可以理解为是边缘的分离。对这样的加工目的，我们应该先在CORELDRAW、AUTOCAD里将图形做成矢量线条的形式,气动打标机，然后存为相应的PLT、DXF格式，用激光切割机操作软件打开该文件，根据我们所加工的材料进行能量和速度等参数的设置再运行即可。激光切割机在接到计算机的指令后会根据软件产生的飞行路线进行自动切割。如：现有激光切割机，可以根据电脑绘制好的模板，然后直接输入电脑，自动切割图形。现有的激光切割机一般都有自己的硬盘，可输入海量数据源。

   以上就是小编对于机械设备外壳设计加工技术_机械设备外壳设计加工技术要求问题和相关问题的解答了，机械设备外壳设计加工技术_机械设备外壳设计加工技术要求的问题希望对你有用！

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